La
Figura 1 presenta las lecturas en el espacio CIE L*a*b*:
- La tapa de 1.2 mm registró un L* de 26.65, frente a 24.37 en la de 3.0 mm (ΔL* = +2.28), indicando una mayor claridad en la pieza de menor espesor.
- La Δa* de +0.81 indica un ligero desplazamiento hacia el rojo y la Δb* de +0.10, un cambio mínimo hacia el amarillo de la tapa de 1.2 mm.
- La ΔC* de +0.76 indica que el color se percibe ligeramente más intenso en la tapa de 1.2 mm.
- La Δh° de −0.29° confirma que el tono prácticamente se conserva.
- La diferencia global fue ΔE = 2.42, determinada principalmente por la variación en L*.
La
Figura 2 muestra las curvas de reflectancia espectral de las tapas. Ambas conservan prácticamente el mismo perfil, lo que indica que el color mantiene un comportamiento espectral similar. Sin embargo, la curva de la tapa de 1.2 mm se encuentra por encima de la de 3.0 mm, evidenciando mayor reflectancia de luz y, por tanto, una apariencia más clara, consistente con el mayor valor de L* registrado en la
Figura 1.
La diferencia observada tiene un
origen óptico relacionado con el espesor y la transmisión de luz del material. En piezas translúcidas o semitranslúcidas,
un mayor espesor incrementa el recorrido de la luz y su interacción con los pigmentos, reduciendo la luz transmitida y generando una apariencia más profunda u oscura. Al disminuir el espesor, aumenta la transmisión de luz y el color puede percibirse más claro, haciendo visibles subtonos que en piezas más gruesas son menos evidentes.
Este comportamiento se relaciona con la
opacidad y su influencia en la apariencia del color, un tema que abordamos en nuestro artículo
“Clarificando el atributo de opacidad en su producto plástico”.
Alternativas técnicas presentadas
Una vez identificado que la diferencia de color se debía al espesor de las piezas, se plantearon tres alternativas al transformador:
Opción 1. Desarrollar un color intermedio: Formular un único masterbatch con un tono intermedio entre ambas piezas y establecer un rango de aceptación común para las dos tapas.
Ventajas:
- Un solo código de color.
- Inventario simplificado.
- Menor riesgo de errores de mezcla.
- Menores costos operativos.
Desventajas:
- Ninguna tapa reproduce exactamente el estándar original.
- Requiere la aprobación del cliente final para aceptar la diferencia visual.
Opción 2. Ajustar la concentración del masterbatch: Mantener el mismo concentrado y compensar la diferencia de color mediante un ajuste en la dosificación para cada tapa.
Ventajas:
- No requiere desarrollar un nuevo masterbatch.
- Mantiene un solo inventario.
Desventajas:
- Mayor dependencia del control operativo.
- Riesgo de variaciones por errores de dosificación.
- Requiere equipos de dosificación precisos.
Opción 3. Desarrollar dos masterbatch independientes: Desarrollar una formulación específica para cada tapa, buscando igualar visualmente el color de ambas piezas. Esta opción se recomienda cuando la marca exige una coincidencia visual prácticamente exacta entre piezas de diferente espesor.
Ventajas:
- Mayor precisión colorística.
- Cada pieza cumple con su estándar.
- Mayor uniformidad visual.
Desventajas:
- Dos códigos e inventarios.
- Mayor espacio de almacenamiento.
- Más pruebas de liberación.
- Incremento de costos operativos.
La solución
Tras evaluar los aspectos técnicos y económicos, se recomendó desarrollar un
masterbatch con un tono intermedio y establecer un rango de aceptación colorística para ambas tapas. El propietario de la marca aprobó la propuesta al confirmar que la diferencia visual era consecuencia del espesor de las tapas y no del masterbatch ni del proceso de inyección. Esta solución permitió minimizar la diferencia visual con un solo
concentrado de color, reduciendo costos de inventario, almacenamiento, cambios de producción y controles de calidad.
El proyecto fue aprobado y validado mediante evaluación visual bajo iluminación controlada, mediciones espectrofotométricas, chips patrón y estándares de color firmados por ambas empresas, asegurando la
repetibilidad del color en futuras producciones. Como resultado, el transformador volvió a confiar en
Colorbatch para desarrollar nuevos masterbatch en azul y verde para otras líneas de tapas, bajo la misma metodología de análisis y validación.
Conclusión
Este caso demuestra que
una diferencia de color no necesariamente se origina en el masterbatch. Variables como el espesor y geometría pueden modificar su apariencia. Por ello, antes de ajustar una formulación, es fundamental realizar un diagnóstico integral y evaluar la solución más conveniente desde el punto de vista técnico y económico. ¿Enfrenta una situación similar? en
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masterbatch y pigmentos a la medida, respaldadas por análisis técnicos, pruebas de laboratorio y acompañamiento especializado.
Referencias:
