Colorbatch I Expertos en Masterbatch, Pigmentos y Aditivos

¿Cómo evitar el rompimiento de lámina en termoformado PET?: El papel del masterbatch compatible

Mon, 06 Apr 2026 21:11:44 GMT

¿Qué es el termoformado y por qué ocurre el rompimiento de lámina?

Si su lámina PET presenta rompimientos durante el termoformado , una de las causas más frecuentes es la incompatibilidad entre el masterbatch y la resina base. En este artículo le explicamos cómo diagnosticar el origen del problema y cómo resolverlo.

El termoformado es un proceso ampliamente utilizado en la fabricación de empaques y recipientes para las industrias del hogar, decoración y alimentos. Consiste en calentar de forma controlada una lámina plástica previamente extruida y darle forma dentro de un molde. Las resinas más comunes para este proceso son el poliestireno (PS), polipropileno (PP), polietileno tereftalato (PET), polietileno de alta densidad (HDPE) y poliestireno de alto impacto (HIPS).

El rompimiento de lámina es uno de los problemas más comunes en la transformación de plásticos. Sus causas varían según el punto de la cadena en que participe su empresa; extrusión, termoformado o ambos.

¿Cómo diagnosticar el rompimiento de lámina PET paso a paso?

1. Temperatura de proceso incorrecta

Consulte la ficha técnica de su proveedor de resina y asegure que los parámetros de su proceso coincidan con las condiciones técnicas recomendadas. Una temperatura demasiado alta puede generar perforaciones o "huecos" en la lámina después del termoformado; una temperatura demasiado baja puede provocar elongación o deformación.

2. Calibre de lámina inadecuado

Si adquiere la lámina ya extruida, un calibre incorrecto puede ser el origen del rompimiento. Verifique con su proveedor que el espesor sea el adecuado para su molde y proceso.

3. Incompatibilidad entre masterbatch y resina PET

Si ya descartó los puntos anteriores con la ficha técnica o proveedor, el problema probablemente esté en la resina base del masterbatch. Un masterbatch formulado con una resina base diferente al PET — como polietileno (PE) o polipropileno (PP) — puede no dispersarse correctamente en la lámina, generando puntos de fragilidad que se manifiestan como rompimientos durante el termoformado.

Caso real de rompimiento de lámina PET resuelto con masterbatch compatible.

Un fabricante de lámina para un transformador final dedicado al termoformado de empaques para la industria de hogar y decoración reportó un problema recurrente: su lámina se rompía de forma constante durante el termoformado, afectando la producción y generando desperdicio significativo de material y retrasos en la producción.

El análisis realizado por el equipo técnico de Colorbatch reveló que el fabricante utilizaba un masterbatch negro de base polietileno (PE) que, aunque podría ser más económico, no ofrecía la compatibilidad necesaria con su resina base: tereftalato de polietileno (PET). Esta incompatibilidad generaba fragilidad en la lámina al someterla a las condiciones del termoformado.

La solución: desarrollo de masterbatch compatible con PET

El equipo de Colorbatch desarrolló un masterbatch negro personalizado con resina base PET, formulado además bajo las normativas de contacto con alimentos requeridas por el cliente final del transformador.

Al realizar la extrusión de la lámina con el nuevo masterbatch compatible para PET, el fabricante logró:

Eliminar el rompimiento de lámina durante el termoformado.
Cumplir con las normativas vigentes para contacto con alimentos (FDA) .
Satisfacer los requerimientos técnicos de su cliente final.
Reducir el desperdicio de material y mejorar la continuidad productiva.

Este caso demuestra que la compatibilidad entre la resina base del masterbatch y la resina de la lámina es un factor crítico en el diseño de cualquier solución de color para empaques rígidos o semirrígidos de plástico . Elegir un masterbatch únicamente por precio, sin considerar su compatibilidad con el PET, puede traducirse en pérdidas de producción difíciles de diagnosticar.

¿Cómo saber si el masterbatch es compatible con mi resina PET?

Solicite a su proveedor de masterbatch la ficha técnica del producto y verifique que la resina base del masterbatch sea PET. Si tiene dudas, un proveedor especializado puede desarrollar una formulación personalizada para su proceso.

En Colorbatch desarrollamos masterbatch compatible con PET y otras resinas, formulado según los requerimientos técnicos y normativos de cada proyecto.

Referencias:

Expertos de Colorbatch
Blanco Vargas, R. (2008). Diplomado en Plásticos: Módulo 1: Procesos Generales. Centro Empresarial del Plástico.
INNOVET (2024, Mayo 15). ¿Qué es el Termoformado? Proceso y Tipos de Materiales. INNOVET. Innovación en Termoformado. https://innovet.com.mx/blog/que-es-el-termoformado-proceso-y-tipos-de-materiales

Solución a defectos por contaminación en la inyección de tapas blancas de polipropileno

Thu, 15 Jan 2026 17:04:49 GMT

El reto: una incidencia visual critica

En la fabricación de tapas de polipropileno para productos de limpieza y cuidado del calzado, la selección y manipulación del pigmento blanco son factores críticos para el éxito del producto final. Por sus propiedades físicas, el Dióxido de Titanio se ha consolidado como el estándar de la industria; su elevado índice de refracción le confiere un poder cubriente y una opacidad superiores, asegurando el acabado visual de un blanco por excelencia que, además de su aporte estético, actúa como un estabilizador que otorga una eficaz resistencia a la luz y a la intemperie.

Un transformador de plástico utilizaba pigmento en polvo de dióxido de titanio en su proceso de inyección por colada caliente para fabricar tapas de polipropileno destinadas al cuidado y limpieza de calzado. Tras procesar exitosamente diversos lotes, en el último se detectó una incidencia visual crítica: las tapas presentaron una tonalidad rosácea sutil, pero inaceptable para los estándares de la marca (Figura 1).

Ante la anomalía, se activaron de inmediato protocolos de investigación técnica para evaluar dos rutas posibles de contaminación. La primera hipótesis apuntaba a una contaminación cruzada derivada de la volatilidad intrínseca del polvo, cuya granulometría facilita su suspensión en el aire y la adherencia a superficies por carga estática, en casos como este, se recomienda lo siguiente:

Herramientas Dedicadas: Utilizar utensilios exclusivos para cada color, especialmente para el Dióxido de Titanio , evitando la transferencia accidental de pigmentos residuales.

Limpieza Validada: Ejecutar un saneamiento profundo de maquinaria de dosificación, tolvas y líneas de producción entre cambios de lote o color, con especial énfasis antes de procesar el blanco.

Almacenamiento: El producto debe resguardarse sobre tarimas o palets para evitar el contacto directo con el suelo, la humedad o el polvo.

Sellado Hermético: Mantener los recipientes cerrados mientras no estén en uso para prevenir la infiltración de partículas volátiles en suspensión.

La segunda hipótesis se enfocaba en una limpieza inadecuada de la máquina de inyección , específicamente en el husillo, donde suelen acumularse residuos de materias primas.

La investigación: diagnóstico de la contaminación

Tras las pruebas en ambientes controlados se confirmó que el pigmento suministrado cumplía con todas las especificaciones. La investigación en las instalaciones del cliente reveló que la causa raíz del incidente fue una deficiencia en la limpieza profunda de la maquinaria. El cliente dependía exclusivamente del uso de purgas (Figura 2) -proceso en la industria del plástico que actúa mecánica y químicamente para eliminar residuos de pigmentos del husillo y cañón de las máquinas de inyección y extrusión , facilitando cambios rápidos de color o material y ahorrando tiempo-. Sin embargo, no se consideró que la naturaleza abrasiva del dióxido de titanio requiere, periódicamente, la extracción física del husillo a temperatura específica para una limpieza manual con cepillos de acero. Este procedimiento profundo es el único capaz de eliminar por completo los residuos y pigmentos que las purgas convencionales no logran remover.

El hallazgo: uso exclusivo de purgas

Como solución definitiva para el cliente, se propuso la transición del pigmento en polvo al Masterbatch (concentrado de color en pellets). Este cambio elimina el factor de volatilidad, garantizando un entorno de trabajo limpio y reduciendo drásticamente los tiempos de limpieza. Al adoptar el Masterbatch , el transformador no solo erradicó la tonalidad rosada, sino que elevó su estándar de producción, asegurando que cada tapa de polipropileno destinadas al cuidado y limpieza del calzado, refleje el blanco por excelencia que el mercado exige.

Este escenario evidencia la importancia de la sinergia entre el transformador de plástico y el proveedor de pigmentos mediante una comunicación y acompañamiento efectivo. En Colorbatch, destacamos por ofrecer servicio posventa y asesoría técnica en sitio, proporcionando recomendaciones precisas ante cualquier incidencia en la producción de artículos de plástico coloreados.

La solución: transición de pigmento en polvo a masterbatch

Referencias:

Expertos de Colorbatch
Blanco Vargas, R. (2008). Diplomado en Plásticos: Módulo 4 – Pigmentos y Colorantes. Centro Empresarial del Plástico.

¿Cómo replicar el efecto peltre en plásticos con masterbatch seguro para alimentos?

Mon, 10 Nov 2025 16:00:06 GMT

Responsabilidad en la cadena de suministro

El efecto peltre ha resurgido como una tendencia estética en artículos plásticos de cocina , combinando el valor del diseño tradicional con la funcionalidad del plástico. Reproducirlo no se limita al aspecto visual: también requiere cumplir las regulaciones sanitarias que garantizan la seguridad de los materiales en contacto con alimentos.

Seleccionar un masterbatch únicamente por su apariencia de color, sin validar su idoneidad para contacto alimentario, implica un riesgo significativo; la migración de componentes puede afectar la conformidad del producto final, alterando olor, sabor o incluso comprometiendo la inocuidad del alimento. Por ello, el cumplimiento normativo en este tipo de materiales involucra a toda la cadena de suministro, no solo al transformador. Cada proveedor —desde el fabricante de resinas hasta el productor del masterbatch— debe aplicar Buenas Prácticas de Manufactura (GMP) para garantizar la uniformidad de sus formulaciones, mantener trazabilidad completa y emitir declaraciones que respalden el uso confiable de los materiales. Además, cualquier modificación en la composición o en el proceso de fabricación debe gestionarse mediante un estricto control y una comunicación constante entre proveedor y transformador, asegurando la integridad y conformidad del material.

¿Por qué efecto peltre?

Comprender el origen del peltre permite replicar su apariencia con mayor autenticidad en la industria del plástico. Este acabado proviene de una aleación de estaño, utilizada desde la Edad del Bronce como alternativa a la plata. La gran innovación llegó en 1760 en Alemania, donde se desarrolló el metal esmaltado (recubrimiento porcelanizado), que redujo la toxicidad del plomo y creó el característico “efecto moteado o granito” que conocemos. En México, el peltre alcanzó su auge en los años 90 gracias a su bajo costo y buena conducción térmica, aunque posteriormente fue desplazado por la cerámica y el vidrio. Hoy, la tendencia vintage ha traído de vuelta esta estética, las nuevas generaciones valoran el aspecto del efecto peltre por su historia, evocando las tradicionales ollas y pocillos familiares.

Esta preferencia ha llevado a fabricar artículos plásticos de cocina con efecto peltre , ofreciendo una alternativa más ligera, resistente, económica para el consumidor final y segura para el contacto alimentario. La inspiración proviene del éxito de los primeros plásticos en imitar materiales naturales, combinando apariencia artesanal con practicidad moderna.

¿Cómo se logra el efecto peltre con masterbatch?

En nuestra experiencia, reproducir el efecto peltre requiere una formulación especializada y un diseño preciso del masterbatch . Este efecto se obtiene mediante dos componentes principales, desarrollados para interactuar durante el proceso de transformación y crear el patrón moteado característico. Su éxito depende de que la resina base posea la fluidez adecuada y los pigmentos el tamaño de partícula correcto para lograr una dispersión uniforme.

1. Masterbatch de efecto (mineral)

Es el componente principal, formulado con una partícula de efecto especial, usualmente de origen mineral, que aporta el contraste visual y la textura del acabado. El reto consiste en encapsularla en una resina portadora (carrier) compatible con la resina base, asegurando su distribución y apariencia uniforme en piezas obtenidas en el moldeo por inyección o extrusión de artículos plásticos de cocina .

2. Masterbatch de color base

Define el color base de la pieza, permitiendo personalización más allá del azul , rojo o negro característicos del peltre tradicional. Este masterbatch funciona como fondo sobre el que se proyecta el efecto de la partícula mineral, aportando profundidad y contraste al acabado final.

El proceso "sal y pimienta"

En el argot de la industria del plástico, el método más empleado para lograr el efecto peltre es conocido como "sal y pimienta". Este consiste en mezclar los masterbatch de efecto y de color base para obtener un lote homogéneo, listo para alimentar el proceso de moldeo por inyección o extrusión sin complicaciones. Es fundamental controlar con precisión la temperatura de procesamiento según la ficha técnica de la resina empleada, a fin de evitar la degradación del material y preservar la integridad de la partícula mineral.

Compatibilidad y cumplimiento sanitario

Una ventaja del efecto peltre es su compatibilidad con múltiples resinas termoplásticas, siempre que cumplan con la legislación sanitaria aplicable para contacto con alimentos. Entre las más utilizadas se encuentran las poliolefinas (como el polipropileno ), el PET , poliestireno y policarbonato aprobadas por la FDA. Toda materia prima utilizada en la fabricación de artículos plásticos para cocina —incluidas las resinas, los aditivos y el masterbatch — debe garantizar estabilidad térmica y química, resistir la acción de grasas, aceites, ácidos y agentes de limpieza sin liberar compuestos indeseables ni presentar migración de sus componentes. Cumpliendo los límites establecidos por las autoridades sanitarias, las normas más relevantes incluyen:

FDA 21 CFR 174–178 (EE.UU.)
Reglamento (UE) No. 10/2011 (Europa)
NOM-252-SSA1-2011 (México)

Conclusión: tradición, seguridad e innovación en equilibrio

De este modo, la combinación de tradición, seguridad e innovación permite replicar el efecto peltre en plásticos, ofreciendo artículos de concina ligeros, resistentes y visualmente únicos que evocan la artesanía original, con la seguridad y funcionalidad que exige la vida moderna. El éxito de esta aplicación depende de una formulación de masterbatch precisa y de una cadena de suministro comprometida con la calidad y conformidad del producto final.

Un proveedor de masterbatch que sigue Buenas Prácticas de Manufactura se convierte en tu aliado confiable para transformar plásticos en artículos seguros para alimentos. ¡Contáctanos y descubre cómo darle vida a tu próxima línea con efecto peltre!

Referencias:

Expertos de Colorbatch
Ávila, M. C. M. (2022, 30 de marzo). Peltre, la moda retro. El Sol de Puebla. https://oem.com.mx/elsoldepuebla/local/peltre-la-moda-retro-20067301
Crónica Mexicana. (2021, 11 de diciembre). La historia del peltre en México. Crónica Mexicana. https://cronicamexicana.com/2021/12/11/la-historia-del-peltre-mexico/

De la extrusión al termoformado: sinergia para la calidad de envases alimenticios

Mon, 03 Nov 2025 16:00:02 GMT

Desempeño del equipo de extrusión

La producción de láminas termoformadas para envases alimenticios requiere un control riguroso tanto del proceso de fabricación como del desarrollo del color, ya que ambos determinan la funcionalidad, la apariencia y la aceptación comercial del producto. Un manejo inadecuado puede afectar la integridad mecánica y dimensional, así como la percepción de frescura y la seguridad de productos finales como vasos, charolas, tapas o envases.

En el artículo anterior, Retos en la extrusión y desarrollo del masterbatch para láminas termoformadas , se analizaron los problemas que afectan la extrusión de láminas para termoformado, destacando cómo el masterbatch influye en desempeño y apariencia. En esta entrega, enfatizamos la importancia de la colaboración técnica entre transformador y fabricante de masterbatch para garantizar eficiencia, calidad y consistencia en el proceso.

El desempeño de cada componente del equipo de extrusión de lámina es clave para garantizar la calidad final del producto, ya que cada uno cumple una función específica en el control del flujo, forma, espesor y acabado. Cualquier desviación en su operación puede generar defectos significativos.

Por ello, es esencial conocer la función de cada componente y su impacto en el resultado del termoformado:

Dado : Asegura un flujo uniforme y constante del material fundido, manteniendo un perfil cercano a las dimensiones finales del termoformado. Una calibración incorrecta o daños en su superficie pueden causar variaciones de espesor, deformaciones, fractura del plastificado o degradación del material. Es esencial que el plástico llegue correctamente plastificado y libre de contaminantes.

Sistema de enfriamiento : Solidifica la lámina y le otorga estabilidad mecánica y dimensional. Un enfriamiento desigual puede provocar tensiones internas, deformaciones y pérdida de transparencia o brillo. Mantener un flujo de enfriamiento equilibrado es indispensable para conservar la uniformidad.

Unidad de jalado : Regula el espesor y guía la lámina, manteniendo las dimensiones dentro de tolerancia. Cambios en velocidad o presión pueden generar defectos dimensionales.

Información clave para el desarrollo de color

Como vimos, el desarrollo del color influye directamente en el desempeño y la apariencia de la lámina extruida. Por ello, para lograr un color consistente y acorde con los requerimientos del termoformado de envases para contacto con alimentos , es esencial recopilar información técnica y comercial del transformador. Estos datos permiten al fabricante de masterbatch ajustar la formulación, garantizar la compatibilidad con la resina base y optimizar el comportamiento durante la extrusión y el termoformado, asegurando uniformidad y cumplimiento normativo.

A continuación, se detalla la información necesaria para el desarrollo del color:

1. Información general del producto

Tipo de producto final: charola rígida, tapa, vaso, película multicapa, etc.
Uso previsto: contacto directo con alimentos, tapa intermedia, envoltura, separador, etc.
Tipo de alimento en contacto: graso, acuoso, ácido, lácteo, cárnico, congelado, etc.
Referencia de color: pieza física, código Pantone o RAL.
Acabado superficial: brillante, mate, satinado, texturizado, perlado o metálico.
Espesor final de la lámina para termoformado.
Precio objetivo o de referencia.

2. Información técnica de la resina y proceso

Tipo y grado de resina base: PET, poliestireno (PS), polipropileno (PP) o PVC .
Condición específica de la resina.
Método de proceso: extrusión de lámina, calandrado, coextrusión, termoformado.
Temperatura máxima de proceso y rango de extrusión.
Control y número de capas (si es multicapa).
Porcentaje de aplicación de masterbatch (g/kg de resina).
Incidencias previas por procesamiento o materias primas.

3. Requisitos ópticos y estéticos

Nivel de opacidad o transparencia.
Compatibilidad con impresión o sellado posterior.
Requisitos de brillo o difusividad (gloss).
Condición de luz para evaluación: D65, D50 etc.

4. Requisitos de calidad y normativos

Restricciones: libre de metales pesados, ftalatos, cadmio, plomo.
Normativas aplicables: FDA, CONEG, etc.
Temperatura de uso final: refrigerado, congelado, microondas, horno, exposición solar.
Compatibilidad con aditivos: antiestático, deslizante, barrera, anti-UV.
Pruebas de calidad sometidas al producto final: migración, solidez a la luz, envejecimiento, resistencia a intemperie, opacidad, densidad granular, etc.

5. Logística y control de lote

Volumen de material a desarrollar (kg).
Frecuencia de consumo estimada.
Metodología de medición y aprobación del color.
Tolerancia de color aceptable (ΔE).

Cuando surgen fallas durante la extrusión o el termoformado, especialmente relacionadas con el proceso y el masterbatch empleado, es fundamental analizar cómo interactúan ambos factores. La sinergia entre el transformador y el fabricante de masterbatch permite identificar las causas raíz, optimizar parámetros y garantizar que el color y el desempeño del producto final se mantengan dentro de especificación. El procedimiento recomendado consiste en cuatro etapas:

Recabar información completa: Toda información disponible, incluso la que pueda parecer irrelevante, puede ofrecer pistas importantes. La descripción del problema debe ser concreta y objetiva, evitando suposiciones que puedan desviar el análisis.

Analizar causas posibles: Evaluar cada hipótesis con base en un conocimiento profundo del funcionamiento del equipo. Es importante mantener una visión técnica abierta y no descartar opciones prematuramente, asegurando un análisis exhaustivo.

Diseñar experimentos de descarte: Plantear escenarios del tipo “¿qué pasaría si…?” permite aislar variables hasta identificar la causa raíz. Estos ensayos deben realizarse de manera controlada para no alterar otras condiciones del proceso.

Implementar soluciones de manera secuencial: Se recomienda primero ajustar los parámetros del proceso, luego modificar la aditivación o formulación del masterbatch y finalmente revisar o intervenir la maquinaria.

La calidad de los envases alimenticios depende de una estrecha colaboración entre el transformador y el fabricante de masterbatch. Esta sinergia entre proceso y color permite obtener envases consistentes, seguros y visualmente atractivos, mejorando la eficiencia operativa, la resolución de problemas y, en consecuencia, la satisfacción del cliente.

Sinergia en la resolución de problemas de proceso y color

Referencias:

Expertos de Colorbatch
Blanco Vargas, R. (2008). Diplomado en Plásticos: Módulo 3 – Extrusión. Centro Empresarial del Plástico.

Retos en la extrusión y desarrollo del masterbatch para láminas termoformadas

Wed, 29 Oct 2025 18:36:50 GMT

Problemas en la extrusión de láminas

Este artículo explora los factores técnicos y de calidad que intervienen en la extrusión de láminas para termoformado, con especial énfasis en la influencia del desarrollo de color ( masterbatch ) sobre el desempeño y la apariencia de la lámina extruida. La compatibilidad entre la formulación del color, el tipo de resina, las condiciones de proceso y las exigencias ópticas de la lámina son determinantes para obtener resultados estables, atractivos y seguros para el termoformado.

Para asegurar un proceso eficiente y un producto de calidad, es clave responder: ¿qué material estamos procesando y cómo lo estamos haciendo? La primera pregunta considera la materia prima, sus propiedades, la aditivación, las sinergias y la formulación del masterbatch, incluyendo mezclado y agregación. La segunda se centra en las condiciones de operación, el estado del equipo, el flujo del plástico y el enfriamiento, elementos que determinan la uniformidad y estabilidad del producto final.

Los defectos más comunes de la lámina, como variaciones de espesor, sellado deficiente o deformaciones, se originan principalmente en la extrusión. El análisis de problemas en el extrusor busca asegurar que el material se plastifique, mezcle y fluya de manera uniforme hacia el dado, evitando así fallas en el producto final o daños al equipo. Entre los problemas más frecuentes destacan:

Flujo no homogéneo : Afecta el control dimensional de la lámina y puede provocar degradación térmica, siendo la fractura del plastificado el efecto más común. Sus causas incluyen mal mezclado, temperatura inadecuada, contaminación del material o desgaste mecánico del equipo.
Problemas de mezclado : Fallas como mal premezclado, materias primas incompatibles, reciclados inadecuados o bloqueos en la tolva generan variaciones de color, textura y propiedades mecánicas.
Degradación del material : Aunque inevitable, debe mantenerse dentro de límites aceptables; provoca disminución de viscosidad, aumento del índice de fluidez y defectos visibles como decoloración, amarillamiento, manchas negras o carbonización, junto con pérdida de propiedades mecánicas.
Contaminación y desgaste : Materiales incompatibles, impurezas o elementos que reaccionan químicamente afectan la homogeneidad del flujo y aceleran la degradación. El desgaste del equipo puede causar temperaturas desiguales, reducción de la plastificación y flujo inestable.
Inestabilidad del equipo: Variaciones cíclicas del flujo, derivadas de fallas mecánicas, eléctricas o mantenimiento deficiente, afectan la continuidad del proceso y la calidad del producto final.

El desarrollo del color no se limita a igualar una muestra visual; implica garantizar compatibilidad, estabilidad térmica y resistencia óptica bajo condiciones reales de proceso. Un masterbatch bien formulado para láminas termoformadas evita defectos ópticos, migración o pérdida de brillo, véase tabla 1. Para lograrlo:

El portador del masterbatch debe coincidir con la resina base, evitando puntos negros, pérdida de brillo o separación de fases.
Los pigmentos deben resistir las temperaturas de extrusión y termoformado sin degradarse ni amarillear.
La dispersión debe ser uniforme para prevenir vetas o nubes.
La concentración del masterbatch debe ajustarse al espesor de la lámina para asegurar cubriente y uniformidad de color.
En efectos especiales, como pigmentos metálicos o perlados, es crucial seleccionar materiales que no interfieran con el sellado de los envases termoformados ni con la detección óptica de defectos.

Desarrollo de color en láminas termoformadas

Defecto visible

Diferencia de tono entre lotes

Puntos o ráfagas

Opacidad excesiva o falta de brillo

Amarilleo

Migración de color

Variación en pigmento o dosificación

Mala dispersión o incompatibilidad

Saturación o pigmento inadecuado

Pigmentos no insolubles o exceso de plastificantes

Pigmento degradado o exceso de calor

Causa probable

Pérdida de fidelidad cromática

Consecuencia

Riesgo sanitario y manchas superficiales

Inconsistencia visual y rechazo del cliente

Defecto estético y debilidad mecánica

Apariencia no deseada, menor venta

Tabla 1. Defectos comunes por un desarrollo de color deficiente

La extrusión de láminas y el desarrollo de color son procesos complementarios que determinan la calidad del termoformado, donde la lámina se convierte en un producto tridimensional con propiedades mecánicas precisas. Para lograrlo, es fundamental asegurar desde la extrusión un flujo uniforme, estabilidad del material y control del equipo, junto con un masterbatch correctamente formulado que prevenga defectos visibles, garantizando compatibilidad, dispersión homogénea y cubriente adecuado. Así se obtienen láminas termoformadas estables, cumpliendo los requisitos funcionales y estéticos del producto final.

Referencias:

Expertos de Colorbatch
Blanco Vargas, R. (2008). Diplomado en Plásticos: Módulo 3 – Extrusión. Centro Empresarial del Plástico.

Masterbatch para artículos escolares: 6 claves para evitar rechazos en el primer lote

Fri, 10 Oct 2025 19:58:29 GMT

En la industria del plástico y en con énfasis en los artículos escolares y de oficina, la extrusión de láminas plásticas coloreadas para productos como carpetas, portadas o separadores requiere una alta consistencia en el color y la apariencia superficial . Sin embargo, durante la recepción del primer lote de producción del masterbatch pueden presentarse rechazos por parte del área de calidad del cliente o transformador de plástico debido a diversos factores, entre los que destacan:

1. Escalamiento de la producción.

La muestra de color aprobada por el transformador suele elaborarse a partir de pequeños lotes de concentrado de color (aproximadamente 5 kg). Al escalar a una producción mayor, las condiciones de proceso (temperatura, presión, mezcla o tiempo de residencia) pueden variar ligeramente, generando desviaciones en la tonalidad o en la apariencia final de la lámina.

El transformador puede realizar modificaciones respecto a la muestra aprobada, en comparación con el primer lote recibido, tales como:

Ajustes en las condiciones de proceso (temperatura, velocidad, contrapresión, etc.).
Diferencias en el herramental utilizado.
Uso de una máquina de diferente capacidad de producción.
Variación en el porcentaje de masterbatch empleado.
Cambio de marca o tipo de resina base.
Inclusión de material reprocesado o resina fuera de grado.

2. Cambios en las condiciones del cliente.

Si el área de control de calidad del fabricante del masterbatch no tiene claridad sobre cómo fue evaluado el color, por ejemplo, si se aprobó como centro colorístico o dentro de un rango máximo hacia una subtonalidad específica, así como los parámetros permisibles en cada caso, es probable que se generen discrepancias durante la validación del lote.

3. Desconocimiento de los criterios de aprobación del color.

En ocasiones, la atención del cliente se centra exclusivamente en igualar el color, sin considerar otros aspectos relevantes para las láminas plásticas, como la opacidad, brillo superficial, presencia de grumos o puntos negros, que afectan directamente la presentación del producto final.

4. Foco limitado únicamente en la tonalidad.

La falta de claridad sobre si la aprobación de la muestra se realizó de forma visual, mediante espectrofotómetro o colorímetro — y bajo qué parámetros y configuraciones — puede ocasionar diferencias significativas entre la percepción del fabricante del masterbatch y la del transformador.

5. Método de evaluación no especificado.

En casos donde el producto final es fabricado por una maquiladora, puede existir desconocimiento sobre los controles y pruebas que realiza el cliente final, lo que dificulta la alineación de criterios de calidad.

Con base en la experiencia del sector, es fundamental que el fabricante del masterbatch cuente de forma condensada con la siguiente información:

Comunicación clara de la evaluación colorística : El transformador debe compartir su evaluación del color aprobado y cualquier defecto no deseado detectado en las piezas, más allá del tono.

Registro de condiciones de proceso : Deben documentarse las condiciones exactas bajo las cuales se probó y aprobó la muestra, para reproducirlas en la producción a gran escala.

Homologación de instrumentos de medición : Cuando el transformador disponga de espectrofotómetro o colorímetro, es conveniente homologar las lecturas con las del fabricante del masterbatch, complementando siempre con la evaluación visual.

Establecimiento conjunto de parámetros de calidad : Ambas partes deben definir los parámetros de calidad que debe cumplir el masterbatch incluyendo la generación de testigos físicos, como fichas técnicas, piezas o láminas aprobadas según el caso y revisadas por ambas partes.

Definición del estándar de referencia : Si el transformador mantiene como referencia la muestra aprobada, se deberán establecer rangos aceptables considerando tanto esa muestra como el primer lote de producción. Idealmente, el primer lote debe adoptarse como nuevo estándar para futuras fabricaciones.

Confirmación del lote patrón : En los casos donde el cliente apruebe el primer lote como estándar, este debe considerarse el patrón para todas las producciones posteriores.

6. Ausencia de información sobre las pruebas finales del usuario.

Referencias:
• Expertos de Colorbatch

Siete claves para un desarrollo de color eficiente en envases plásticos

Tue, 01 Jul 2025 20:22:22 GMT

En envases, recipientes y contenedores plásticos para el hogar — como organizadores, cajas, botes, portarretratos o maceteros — cada proceso de fabricación presenta retos específicos. La extrusión (convencional, soplado o coextrusión) requiere alta dispersión del masterbatch para evitar ráfagas, además de resistencia térmica, estabilidad al exterior y compatibilidad en multicapa. La inyección (convencional o soplado) demanda compatibilidad pigmento-resina, resistencia a presión y temperatura, buena dispersión y precisión en el tono, especialmente en piezas delgadas. El termoformado exige formulaciones que mantengan el color uniforme pese a variaciones de espesor tras el conformado.

Para alcanzar resultados óptimos, es fundamental considerar el sistema de pigmentación, el tipo de resina, opacidad o transparencia, estabilidad térmica del pigmento, el proceso y tiempo de residencia, así como el espesor del producto final. Además de evaluar el tipo de equipo dosificador (manual, volumétrico o gravimétrico).

Masterbatch vs. Pigmento en Polvo: ¿Cómo elegir?

1. Evaluación del color por el transformador

Es fundamental establecer con claridad el método de evaluación del color: espectrofotometría, colorimetría, inspección visual del pellet, de la ficha inyectada o del producto final fabricado. La falta de alineación entre proveedor y transformador puede generar discrepancias difíciles de resolver, con consecuencias como paros, mermas y retrasos. Definirlo desde el inicio garantiza procesos más eficientes y uniformidad entre lotes.

2. Pruebas físicas o químicas requeridas

3. Evaluación del producto fabricado por el transformador

4. Fichas de control de color

5. Comportamiento de la muestra entregada con base al nuevo desarrollo de color

Dar color a envases plásticos va más allá de la pigmentación; implica procesos claros, información precisa y colaboración constante. En Colorbatch, acompañamos cada etapa, desde la concepción hasta la validación en planta, para garantizar resultados rentables, eficientes y confiables.

Referencias:
• Expertos de Colorbatch

Masterbatch : concentrado de pigmento en resina base que asegura mejor dispersión, manejo y repetibilidad. Se aplica en porcentajes del 1% al 5%, facilitando la dosificación automática y reduciendo tiempos de limpieza y rechazos. Requiere menos equipo especial de seguridad.

Pigmento en polvo : usándose en porcentajes menores (0.5% a 2%), propenso a errores en la pesada crítica y dosificación. Su volatilidad puede causar contaminación cruzada y riesgos a la salud, lo que exige equipo de protección y sistemas de extracción, elevando los costos operativos y de limpieza.

El proveedor debe conocer desde el inicio qué pruebas de calidad exige el transformador (degradación, metales pesados, solidez a la luz, anclaje de tintas de impresión, etc.). Omitir esta información puede derivar en rechazos por incumplimiento, afectando la producción. Identificar estos requisitos permite anticipar necesidades específicas del masterbatch y evitar conflictos en validaciones internas.

Además de las pruebas internas del transformador, es clave conocer cómo evalúa su propio cliente final el producto fabricado. La falta de alineación en los criterios de calidad puede generar rechazos en cadena, afectando la operación de toda la línea. Tener claridad sobre estas pruebas permite asegurar que el desarrollo de color cumpla con los estándares en toda la cadena de suministro.

Debe establecerse cuál ficha inyectada (gemela, muestra aprobada o primer lote) se usará como referencia, especificando el espesor y área de evaluación. Si el transformador califica el tono en una zona no representativa, podrían surgir rechazos por diferencias de interpretación. Acordar esta ficha y el espesor designado para los controles de calidad desde el inicio evita discrepancias y facilita aprobaciones consistentes.

Registrar correctamente estos requerimientos asegura que el resultado cumpla con las expectativas del cliente y previene desviaciones como:

Rechazo de piezas por diferencias de tono
Tiempos improductivos debido a paros de máquina
Incremento en tiempo y frecuencia de limpieza de equipos
Ajustes constantes en los parámetros del proceso
Uso adicional de insumos no contemplados
Incumplimiento en los programas de producción o ventas
Necesidad de transporte adicional para recoger o reenviar productos no conformes
Variaciones de color entre lotes
Generación de inventarios obsoletos

Ambas opciones tienen ventajas, pero la elección debe basarse en el proceso, el nivel de control y el costo total de pigmentación. Este costo no solo incluye el precio por kilo, sino también la concentración del pigmento en el masterbatch, el porcentaje de aplicación, la eficiencia en la dispersión y costos indirectos como manejo, dosificación, limpieza, mermas, retrabajos, seguridad y control de calidad.

Como proveedores de masterbatch y pigmento en polvo, es clave contar desde el inicio con información técnica completa del transformador para definir procesos eficientes. La falta de datos críticos en el desarrollo de color puede afectar la operación y rentabilidad, incluso si los efectos no son inmediatos.

Es crucial evaluar la compatibilidad del masterbatch con la resina, su dispersión, tonalidad, presencia de grumos o carbonización, así como el porcentaje de aplicación. Si no se detectan desviaciones en esta etapa, los errores pueden replicarse en la producción, afectando la calidad desde el primer lote. Tener esta información asegura consistencia y eficiencia desde el arranque.

6. Evaluación del primer lote

El primer lote debe registrarse como punto de referencia colorístico, anotando cualquier efecto no deseado. Si no se documentan adecuadamente los parámetros usados, las variaciones entre lotes pueden generar retrabajos y rechazos. Registrar esta información permite mantener la uniformidad y reducir desperdicios.

7. Sistema de alimentación

Es importante especificar si el sistema es volumétrico, gravimétrico o manual. En especial, los sistemas volumétricos pueden generar inconsistencias por diferencias en la densidad granular, afectando la estabilidad del color. Conocer el tipo de alimentación permite ajustar la formulación y lograr una dosificación precisa que garantice uniformidad en el producto final.

Color uniforme y estabilidad en la extrusión de perfiles de PVC

Mon, 12 May 2025 19:09:57 GMT

La calidad de un perfil de PVC no depende solo de su forma, sino también de la uniformidad en su estructura y apariencia. Las zonas delgadas pueden debilitar el producto si no se diseñan adecuadamente para su uso final, lo que hace esencial considerar propiedades como rigidez, flexibilidad, resistencia al impacto y a la tensión. Además, lograr una coloración uniforme y un espesor constante no solo garantiza un buen aspecto visual, sino que también asegura el rendimiento mecánico y evita desperdicios o sobrecostos en producción.

Estas especificaciones dependen tanto del diseño como del control del proceso, ya que el PVC es térmicamente inestable: comienza a descomponerse cerca de 150 °C y al requerir mayores temperaturas en la transformación, puede liberar ácido clorhídrico (HCl), deteriorando el color, las propiedades mecánicas y dañando moldes y extrusores. Esta degradación se agrava por el cizallamiento generado por la fricción en los tornillos de extrusión . Para evitarlo, se debe realizar una mezcla homogénea con materia prima de calidad, así como seleccionar los aditivos adecuados -como masterbatch , pigmentos , y estabilizantes- en proporciones óptimas. En particular, estabilizantes térmicos como calcio-zinc o estaño neutralizan el HCl y estabilizan el material. Un control preciso de temperatura y cizallamiento, junto con un buen diseño del equipo, permite una transformación estable, preservando el color, las propiedades físico-mecánicas del perfil y la integridad de los equipos.

En este sentido, contar con un masterbatch base PVC formulado para la aplicación final es clave. En nuestros desarrollos empleamos pigmentos de baja absorción térmica, lo que evita el oscurecimiento de tonos claros seleccionados para el diseño del perfil y mantiene la estabilidad del color durante la extrusión. Para asegurar una dosificación óptima del masterbatch y color uniforme, formulamos cuidadosamente con pigmentos de alto poder tintóreo o alto poder cubriente, según los requisitos y especificaciones del cliente. Además, consideramos las características de la resina base a emplear, incluyendo formulaciones de PVC libre de ftalatos.

Por otro lado, para asegurar una dispersión eficiente y sin afectar la transparencia, combinamos resinas vírgenes de alta claridad con agentes dispersantes, estabilizantes térmicos y lubricantes. Gracias a este enfoque, junto con el uso de mezcladores intensivos y extrusores de doble husillo, conseguimos que los pigmentos se distribuyan uniformemente en el PVC, lo que mejora tanto la calidad del color como las propiedades mecánicas del perfil extruido.

El control de calidad del color busca asegurar que el producto cumpla consistentemente con las expectativas del cliente. Desviaciones de tono pueden generar insatisfacción, retrabajos y mayores costos, ocasionador por variaciones en las materias primas, incompatibilidades, condiciones inestables del proceso, mala dispersión o falta de homologación con las metodologías de evaluación del color de ambas partes. Por ello, es clave establecer tolerancias objetivas con el cliente, minimizar ajustes y mantener la repetibilidad entre los lotes del masterbatch. La retroalimentación constante con el transformador y un método confiable de evaluación, más allá de la inspección visual, son esenciales. Donde se favorece el uso del sistema de tolerancia CMC y espectrofotómetros en espacio CIELAB, que permiten calcular con precisión la diferencia de color (ΔE_CMC) y alinearse con la percepción humana.

Nuestro compromiso con la calidad no solo se refleja en el “ desarrollo de masterbatch a la medida ”, sino también en el acompañamiento técnico, para asegurar la repetibilidad del color y su correcta aplicación, nuestros representantes de ventas trabajan de cerca con el cliente, ofreciendo recomendaciones para optimizar su proceso, como:

Utilizar dosis del masterbatch adecuado a las características específicas de su producto y proceso.
Emplear resinas de PVC de alta claridad, evitando el uso de resinas recicladas o fuera de grado.
Realizar la mezcla en seco del masterbatch con la resina de PVC antes de la alimentación al extrusor.
Controlar la temperatura de cada zona del equipo para prevenir la degradación del material.

Esta comunicación es esencial para establecer estándares de calidad y recibir retroalimentación precisa sobre el desempeño de los desarrollos de color para su aprobación, así como del primer lote utilizado en la extrusión de perfiles de PVC .

Referencias:
• Expertos de Colorbatch

• Desafíos y Soluciones en la Medición de Color para la Industria de Plásticos Konica minolta

Tres puntos clave del masterbatch para base poliestireno cristal

Fri, 04 Apr 2025 18:17:00 GMT

Los artículos plásticos translúcidos para baño y hogar, como dispensadores de jabón, organizadores y accesorios decorativos, requieren una combinación precisa de diseño, estética y funcionalidad. En su fabricación, el poliestireno cristal (PSC) es una resina ampliamente utilizada debido a su transparencia, facilidad de procesamiento en inyección y compatibilidad con una variedad de formulaciones de masterbatch .

En estos productos, interpretar el color en una pieza plástica depende de tres puntos clave: concentración del masterbatch (compuesto por colorantes y/o pigmentos ), opacidad y fuerza colorante (o poder tintóreo). Aunque están relacionados, cada uno juega un papel distinto en la percepción del color y la translucidez de la pieza.

La concentración es la relación entre la cantidad del masterbatch con respecto a la resina base y determina la intensidad del color, pero no siempre su opacidad. Un mayor contenido de masterbatch puede hacer que el tono se vea más saturado sin mejorar su desempeño óptico. La opacidad , en cambio, depende del tipo de pigmento, tamaño de partícula e índice de refracción, afectando la capacidad del material para bloquear la luz y ocultar el fondo de la pieza. Por otro lado, la fuerza colorante es una propiedad del pigmento que define su eficiencia para teñir el material; un pigmento con alta fuerza colorante requiere menor concentración para lograr el mismo tono que otro con menor poder tintóreo .

Puntos adicionales:

Consideraciones prácticas en un chip de poliestireno cristal (PSC)

En nuestros controles de calidad, evaluamos el color y desempeño del masterbatch inyectándolo del 2-4% con la resina base para obtener un chip (Fig. 1) con distintos escalones de espesor: 2.5 mm, 2.0 mm, 1.5 mm, 0.9 mm y 0.6 mm, que nos permite analizar el color según el grosor.

Concentración

Opacidad

Fuerza Colorante – Aparente

Reflexión Final.

Durante la transformación del poliestireno cristal (PSC) en procesos como inyección , es crucial ajustar estos factores para lograr piezas uniformes, sin saturaciones excesivas ni pérdida de translucidez. El equilibrio entre costos, color, opacidad y grosor asegura productos atractivos y funcionales que cumplan con los estándares del mercado.

Referencias:
• Expertos de Colorbatch

La intensidad sube con el grosor de la pieza plástica, pero llega a un punto de saturación.
Pigmentos con alta fuerza colorante logran buen color en piezas de menor grosor.
A mayor grosor, menor traslucidez (más absorción y dispersión de luz).
Pigmentos con alta opacidad hacen que la pieza pierda traslucidez inevitablemente.

Si el color es mucho más intenso en el escalón de 2.5 mm que en el de 1.5 mm, la concentración puede ser baja.
Si el color es casi igual en todos los escalones del chip, la concentración es probablemente adecuada o incluso alta.

Si en el escalón de 1.5 mm no se ve el fondo, indica alta opacidad.
Si en 1.5 mm el fondo es visible, pero a 2.5 mm no, la opacidad es media o baja.
En poliestireno cristal (PSC), resina naturalmente transparente, se pierde la transparencia si el masterbatch es opaco o está mal dispersado.

Si con poca concentración el color es intenso incluso a 1.5 mm, el masterbatch tiene alta fuerza colorante, se le denomina “aparente” porque depende también, de la dispersión del masterbatch y la resina base.

Fuerza Colorante y Costo : Los colorantes y pigmentos con alta fuerza colorante son más costosos por kilo, pero requieren menos cantidad en la formulación del masterbatch para lograr el tono deseado de la pieza.
Opacidad y Eficiencia : Un masterbatch con alta opacidad cubre mejor el fondo de la pieza con menor concentración, optimizando costos.
Concentración y Formulación : El costo del masterbatch aumenta con la concentración de colorantes y pigmentos que contiene. Utilizar materiales económicos para su formulación puede requerir mayor cantidad del masterbatch para alcanzar el tono deseado de la pieza, elevando el costo final.

Lo que debes saber del nonwoven antes de la pigmentación

Mon, 31 Mar 2025 19:12:00 GMT

Las telas no tejidas o nonwoven son materiales textiles fabricados sin hilos entrelazados, utilizando fibras unidas mediante procesos mecánicos, químicos, térmicos o con solventes. Se destacan por su alta porosidad, permeabilidad y variaciones en grosor y peso permitiendo una amplia gama de colores en su diseño. Los materiales más comunes son el polipropileno , PET y polietileno , destacándose el polipropileno por su ligereza y estabilidad química. Dependiendo de la fibra y el proceso, estas telas ofrecen propiedades como densidad, suavidad, absorbencia y resistencia, lo que las hace perfectas para usos en cocina, como manteles, filtros de café y bolsas reutilizables por mencionar algunos.

Su fabricación consiste en la formación de la red de fibras seguida de su unión. Las técnicas más comunes son Meltblown y Spunbond . En Meltblown, la resina y el masterbatch se funden y se extruyen a través de una espinereta, creando fibras ultrafinas ideales para mascarillas y filtros. En Spunbond, los filamentos (fibras continuas y largas) se extruyen, enfrían, estiran y luego se unen por calor o presión, creando un material más resistente. También se puede combinar en el sistema SMS (Spunbond-Meltblown-Spunbond) para productos como batas quirúrgicas y pañales aprovechando las ventajas de cada uno.

Variables del material y producción

Factores como el tipo de resina y los aditivos afectan directamente en la extrusión y formación del tejido, donde el desempeño del masterbatch , incluyendo la homogeneidad del tono, la dispersión, el desarrollo colorístico, el tamaño óptimo de partícula del pigmento y las condiciones de producción, requieren atención para garantizar la calidad de las telas no tejidas. En Spunbond, se usan resinas con bajo índice de fluidez (MFI) para mayor viscosidad y resistencia estructural, mientras que en Meltblown, un MFI alto permite producir fibras ultrafinas con excelente filtración.

Además, la estabilidad térmica y la resistencia a la tracción son clave para la procesabilidad. El uso de lubricantes mejora la viscosidad del material, pero si tienden a migrar pueden provocar play-out y contaminar la maquinaria, por ello se prefieren lubricantes de baja migración, como el estearato de zinc.

Para colorear la resina de polipropileno, se emplea masterbatch de alto poder tintóreo, ya que las fibras al ser tan finas requieren pigmentos concentrados para una coloración uniforme sin afectar su integridad. Estos deben tener buena solidez a la luz y baja migración , evitando que las partículas lleguen a la superficie y causen taponamiento en las hileras o “ goteo ” del pigmento, lo que podría manchar la tela no tejida y del mismo modo contaminar los equipos.

Controles operativos

El control de calidad en la fabricación de telas no tejidas depende de varios factores, como la dosificación de las materias primas, temperatura, presión del aire y velocidad del proceso. En Meltblown, se mantiene la temperatura entre 215-340°C en el dado y 230-360°C en el aire caliente para evitar defectos como manchas o fragilidad. En Spunbond, la temperatura del aire afecta el diámetro de las fibras y la rigidez del tejido.

Adicionalmente el secado y la deshumidificación son básicas para eliminar la humedad antes de unir las fibras. En paralelo el control de la velocidad del husillo y la bomba dosificadora impactan en el caudal de resina, afectando la calidad del material. Finalmente, el ancho de la tela determina su peso y consistencia, por lo que se deben evitar variaciones que puedan generar arrugas o puntos débiles. Aunque las arrugas puedan ser parte del diseño, en aplicaciones médicas o de higiene se consideran defectos, debido a su impacto en la absorbencia y resistencia de la tela.

Mantenimiento de equipos

El mantenimiento adecuado de los equipos de extrusión es fundamental para la eficiencia en la fabricación de telas no tejidas, reduciendo defectos y optimizando el proceso. Para lograrlo es necesario realizar limpiezas periódicas en las extrusoras y limpiar las espineretas con ultrasonido para prevenir obstrucciones, sobre todo al realizar cambios drásticos de color. Las cámaras de enfriamiento también deben mantenerse libres de bloqueos para asegurar un flujo de aire constante. Además, el equipo de corte juega un papel clave al garantizar un acabado preciso y sin deshilos ni bordes irregulares, que se refleja en la apariencia del producto final.

En resumen, la fabricación de telas no tejidas o nonwoven es un proceso complejo que combina tecnología avanzada, control de variables operativas y mantenimiento adecuado de los equipos, asegurando la entrega de productos de calidad para diversas aplicaciones industriales y comerciales.

Referencias
• Expertos de Colorbatch
• Rodríguez Banda, I. L. (2023). Panorama general sobre la tela no tejida Meltblown y Spunbond: Caso de estudio [Centro de Investigación en Química Aplicada].

Dosificación del masterbatch en la inyección de polipropileno

Thu, 27 Mar 2025 19:13:00 GMT

El polipropileno es una resina ampliamente utilizada en el proceso de inyección debido a sus numerosas ventajas, como una viscosidad adecuada, excelente fluidez y la reducción de la presión y energía requeridas durante su procesamiento. Esto contribuye a tiempos de ciclo más cortos, lo que incrementa la productividad. Además, es una de las resinas más económicas, destacándose por su resistencia a diversos ácidos, bases y solventes. Su principal aplicación incluye la fabricación de envases, predominante en el sector de envasado de productos de limpieza.

Entre sus propiedades se encuentran ligereza, resistencia mecánica al impacto, capacidad de soportar temperaturas relativamente altas y una excelente estabilidad dimensional. Además, el polipropileno es 100% reciclable, lo que lo hace ideal para una amplia gama de aplicaciones. Con la incorporación de aditivos, esta resina puede adquirir propiedades adicionales como antiestáticas, antibacterianas y retardantes de llama, volviéndolo una de las resinas más versátiles en el proceso de inyección . Sin embargo, para garantizar que los productos plásticos de polipropileno mantengan una calidad homogénea y consistente, la dosificación del masterbatch empleado para su coloración también juega un papel importante.

Existen varios métodos de dosificación que deben seleccionarse según la precisión requerida, el material y el volumen de producción. Entre los más utilizados se encuentran:

Para lograr resultados óptimos, es necesario tener en cuenta los desafíos específicos que pueden presentarse durante el procesamiento. Algunos de los problemas más comunes en el proceso de inyección del polipropileno incluyen flujo deficiente del masterbatch en piezas con paredes delgadas, variaciones en el brillo y la transparencia en aplicaciones traslúcidas y migración de colorantes hacia los productos almacenados en los envases.

Para mitigar estos problemas, es esencial definir claramente el color deseado, ya sea en base a un Pantone, RAL o una muestra física. Con este estándar, ofrecemos recomendaciones específicas para el uso adecuado del masterbatch, además de proporcionar una muestra para que el cliente la evalúe tanto físicamente como en su proceso.

Es clave mantener estables las condiciones de temperatura, presión y velocidad de producción, además de garantizar la adecuada conservación del masterbatch para evitar absorción de humedad y contaminaciones cruzadas. También es fundamental realizar la limpieza correcta de los equipos, especialmente al fabricar envases translúcidos o en tonos pastel y verificar la calibración de los dosificadores.

Al trabajar estrechamente con el cliente, conseguimos productos plásticos con colores vibrantes, consistentes lotes a lote, estables y de alta calidad. Este enfoque, junto con la implementación de métodos de dosificación adecuados, ha permitido reducir considerablemente los problemas en el proceso, lo que a su vez ha optimizado los costos y beneficiado tanto al cliente como a nuestra empresa.

Referencias:
• Expertos de Colorbatch

Dosificación Manual: Se pesa manualmente el masterbatch y se mezcla con la resina base.
Ventajas: Bajo costo, ideal para producciones pequeñas.
Desventajas: Variabilidad al pesar, lo que puede afectar la consistencia en producciones grandes.

Dosificación por Premezcla: Se mezcla previamente el masterbatch con la resina antes de su incorporación al proceso.
Ventajas: Fácil de ejecutar y mejora la dispersión del color.
Desventajas: Posibles variaciones en la mezcla, ideal para producciones medianas.

Dosificación Volumétrica: Se introduce una cantidad fija de masterbatch por volumen en la resina.
Ventajas: Fácil operación y buena repetibilidad.
Desventajas: No tiene en cuenta las variaciones en la densidad de los materiales.

Dosificación Gravimétrica: Se mide con precisión el peso del masterbatch necesario y se mezcla con la resina.
Ventajas: Alta precisión, garantizando una consistencia uniforme del color.
Desventajas: Mayor costo de equipos y necesidad de calibración constante. Ideal para producciones de gran volumen y alta repetibilidad en el color, por lo que la inversión se amortiza rápidamente.

Dosificación en Línea (masterbatch feeder directo) : Se utiliza un sistema automático de alimentación que ajusta la cantidad de masterbatch según la velocidad de producción.
Ventajas: Alta precisión, eficiencia y reducción de mermas.
Desventajas: Alto costo de instalación, adecuado para producciones de alto volumen y estándares exigentes.

Masterbatch de interferencia: innovación en envases cosméticos

Wed, 12 Mar 2025 23:10:00 GMT

En el mundo del packaging cosmético, la apariencia va más allá de lo estético: ¡es un factor decisivo en la compra! Quien innova en colores y efectos lidera el mercado donde los envases deben ser funcionales y destacar en un en un sector sumamente saturado. En este sentido, los efectos de interferencia para masterbatch se han convertido en una tendencia innovadora, elevando los diseños con acabados brillantes que aportan exclusividad, atractivo y una sensación de seguridad y pertenencia.

Este efecto genera colores que reflejan y transmiten la luz, creando profundidad y brillo según el ángulo de visión. Se obtiene con sustratos de mica recubiertos con óxidos metálicos, siendo comunes en acabados perlados y metálicos. Dentro de esta categoría, los pigmentos iridiscentes ofrecen cambios de color, imitando efectos naturales como el nácar o las alas de mariposa. Otro efecto popular en la interferencia es el de los pigmentos camaleón , que llevan esta propiedad un paso más allá, ofreciendo transiciones de color intensas que pueden variar hasta tres tonalidades diferentes, como el contraste de negro-azul-verde o cobre-violeta-dorado en una misma pieza. Estos fenómenos ópticos no solo realzan la exclusividad en los envases cosméticos, sino que también aportan un impacto visual dinámico y moderno a los productos de alta gama.

Esto inevitablemente captura la atención en los estantes, lo que aumenta las probabilidades de compra y justifica precios más altos al asociarse con productos premium. Además, la incorporación de este efecto en el artículo plástico, combinada con técnicas de decoración como hot stamping, serigrafía o grabado en relieve, potencia la personalización del producto.

Su resistencia y durabilidad aseguran que los efectos de interferencia perduren incluso en exposición continua a la luz y condiciones ambientales exigentes. Estos pigmentos resisten altas temperaturas sin sufrir degradación y aunque no alteran significativamente las propiedades mecánicas, cuando la resina base contiene cargas, es recomendable realizar pruebas de impacto y flexibilidad para garantizar el rendimiento óptimo del producto final.

Son compatibles con poliolefinas y algunas resinas de ingeniería, adaptándose a procesos como inyección , extrusión , soplado y termoformado . Este último es ideal para fabricar tapas, blísteres y envases de formas complejas. Para optimizar su aplicación en termoformado, es clave mantener la tensión de la lámina durante la extrusión, evitando arrugas y distorsiones, además de asegurar estabilidad térmica y una distribución homogénea del masterbatch . Factores como la orientación de las partículas, la profundidad del molde y las propiedades de la resina pueden influir en la intensidad y uniformidad del color.

Algunas resinas como PET-G y Policarbonato son ideales para el uso de masterbatch con pigmentos de interferencia , gracias a su alta transparencia que permite una mejor refracción de la luz. Sin embargo, las resinas recicladas, como el rPET, presentan algunos retos debido a la variabilidad en su claridad y pureza. Esto puede influir en la transparencia necesaria para lograr el efecto deseado, además de que la dispersión del masterbatch podría ser menos uniforme en comparación con las resinas vírgenes, por lo que se sugiere optar por estas últimas.

En conclusión, los efectos de interferencia de tipo iridiscentes o camaleón representan una tendencia en el diseño de envases cosméticos, compatibles con diversas resinas y procesos de fabricación. Su aplicación en masterbatch permite la creación de productos visualmente atractivos que no solo se destacan en el mercado, sino que también elevan la percepción de calidad y exclusividad de su marca.

• Expertos de colorbatch.
• https://www.kingchroma.com/es/how-does-chameleon-pearl-pigment-change-the-plastics-industry

Deformación en la inyección de envases y embalajes para alimentos

Tue, 18 Feb 2025 16:10:00 GMT

Un buen envase y embalaje para alimentos debe proteger su textura, aroma y sabor, prolongando su vida útil y garantizando seguridad, calidad y satisfacción del consumidor. Debe ser eficaz contra microorganismos, polvo y humedad, asegurando un sellado adecuado para evitar derrames y minimizar el riesgo de contaminación. Es por eso que la elección del material y el diseño son fundamentales para mantener la estabilidad dimensional y la resistencia del envase, ya que factores como el encogimiento pueden afectar su funcionalidad y comprometer tanto la calidad del producto como la experiencia del consumidor.

En relación con lo anterior, el alabeo o warpage se presenta como un defecto en los productos moldeados por inyección, especialmente en piezas grandes y planas, como tapas de contenedores de alimentos. Es observable, por ejemplo, cuando una tapa no se mantiene estable sobre una superficie lisa. Este problema surge debido a la contracción desigual del material durante la fase de enfriamiento en el proceso de inyección. lo que genera curvaturas o torsiones. Las tensiones internas resultantes afectan la integridad del producto, aumentando el riesgo de daños durante transporte y almacenamiento, impactando así en su vida de anaquel y en la seguridad del consumidor.

Las causas del alabeo pueden atribuirse a múltiples factores relacionados con el molde, la máquina, el proceso, el diseño del producto y el material.

Dentro de los materiales más utilizados en envases para alimentos se encuentran el PP y el HDPE, que se caracterizan por ser anisotrópicos, es decir, tienen variación de las propiedades físicas en diferentes direcciones. Al moldearlos por inyección, es probable que el flujo del material oriente las moléculas de manera diferente en los ejes X, Y, y Z, de la pieza provocando una contracción desigual que puede generar tensiones internas, deformaciones y alabeo.

Además, su estructura semicristalina, compuesta por zonas cristalinas (ordenadas) y amorfas (desordenadas), les otorga rigidez y flexibilidad, pero también los hace propensos a una contracción irregular durante la fase de enfriamiento. Las zonas cristalinas se solidifican a temperaturas más altas que las amorfas, lo que provoca diferencias en la contracción del producto al enfriarse, aumentando el riesgo de deformación.

Este fenómeno se ve acentuado por el uso de un masterbatch mal formulado para la coloración. Algunos pigmentos alteran la viscosidad de la resina durante la inyección, dificultando el llenado uniforme del molde y provocando contracciones desiguales. Aunado a esto, ciertos pigmentos modifican las propiedades térmicas de la resina, provocando tensiones internas durante la etapa de enfriamiento de la pieza final. Los masterbatch con altas concentraciones de pigmentos también pueden afectar la distribución del material, contribuyendo a que se pierda la forma original.

Por otro lado, parámetros inadecuados en el proceso de fabricación, como la presión, temperatura y flujo, junto con un diseño deficiente del molde que cause enfriamiento desigual y variaciones en el grosor de la pieza, generan tensiones internas que afectan su estabilidad dimensional. Incluso condiciones como temperaturas desiguales en el molde y el núcleo, presión de mantenimiento incorrecta, ciclos de moldeo demasiado cortos o velocidades de llenado y expulsión inapropiadas pueden agravar la contracción desigual.

La geometría de la pieza también desempeña un papel crucial: variaciones de espesor y una ubicación incorrecta de las compuertas —por donde entra el material— pueden generar flujos irregulares, aumentando las tensiones internas. Igualmente, refuerzos mal distribuidos en envases tipo caja pueden intensificar el problema. Finalmente, un funcionamiento inadecuado de la máquina, como eyectores desequilibrados o una apertura asimétrica del molde, contribuye aún más a las deformaciones.

Como se mencionó anteriormente el alabeo puede presentarse en piezas pequeñas, aunque es más frecuente en piezas grandes, pues su tamaño favorece el enfriamiento desigual. Por lo tanto, puede prevenirse con un enfoque integral que considere:

Un control riguroso de estos aspectos minimiza errores y garantiza que el consumidor reciba un envase funcional y seguro que cumpla con sus expectativas.

• Expertos de colorbatch.
• Mexpolimeros (s.f) ¿Por qué los plásticos se encogen?
• Young L., 2024, Análisis del alabeo y soluciones | Defectos del moldeo por inyección, First Mold .

Selección adecuada de materiales : Tanto la elección de la resina como cualquier aditivo, asegurando el cumplimiento a normativas de seguridad alimentaria.
Uso de agentes nucleantes : Añadir un agente nucleante adecuado acelera la cristalización de la resina y mejora el enfriamiento, reduciendo las diferencias de contracción. Es crucial que el agente sea compatible con el proceso para evitar complicaciones.
Proveedor de masterbatch : Es importante especificar claramente los requisitos al proveedor, brindar retroalimentación sobre problemas previos en la fabricación y el desempeño del masterbatch durante las pruebas acompañado de controles de calidad. Esto optimiza la formulación y garantiza la compatibilidad con la resina y las condiciones del proceso.
Ajuste de parámetros de inyección : Aumentar la presión y el tiempo de inyección cuando sea necesario, garantizando una temperatura uniforme en el barril y el molde.
Optimización del Diseño y Moldeo : Revisar la ubicación de las compuertas de inyección, garantizar espesores uniformes y un sistema de enfriamiento equilibrado.
Mantenimiento preventivo : En las máquinas de fabricación para asegurar su correcto funcionamiento y evitar fallos durante el proceso de moldeo.

Clarificando el atributo de opacidad en su producto plástico

Wed, 27 Nov 2024 20:37:00 GMT

La opacidad es una característica clave en la fabricación de productos plásticos, que impacta no solo la apariencia estética, sino también la funcionalidad y durabilidad de los productos finales. En este blog, exploraremos qué es la opacidad, cómo influye en el desarrollo de color y su interacción con otros factores durante el proceso de fabricación.

Los objetos se pueden clasificar en tres categorías según su capacidad para permitir el paso de la luz. Los plásticos opacos no permiten el paso de la luz. Los plásticos traslúcidos permiten que la luz pase de manera difusa, lo que resulta en una transparencia parcial que suaviza la luz que atraviesa el material. Finalmente, los plásticos transparentes dejan pasar la luz casi completamente, permitiendo una visibilidad clara a través de ellos.

Distinción entre falta de concentración y falta de opacidad

Es importante comprender la diferencia entre la falta de concentración y la falta de opacidad:

Factores que afectan la opacidad de los plásticos

Varios factores pueden influir en la opacidad de los productos plásticos, entre ellos:

¿Cuándo es importante medir la opacidad?

La opacidad se mide utilizando un espectrofotómetro , que evalúa la cantidad de luz que pasa a través del material comparado con una referencia estándar. La medición de la transmitancia indica el porcentaje de luz que atraviesa el material. Un plástico completamente opaco tendrá una transmitancia de 0%, mientras que un plástico transparente puede superar el 90%. Medir la opacidad es crucial cuando la capacidad de un material para bloquear la luz tiene un impacto directo en:

Una opacidad inadecuada en productos plásticos puede generar varios problemas, como una apariencia estética insatisfactoria debido a transparencias no deseadas o efectos visuales imprevistos, y una protección insuficiente contra la luz UV en productos como envases de cosméticos o alimentos. Además, puede comprometer la privacidad de productos que requieren un nivel adecuado de opacidad, afectar la preservación de propiedades en productos sensibles a la luz, como alimentos o medicamentos, y generar un aumento de costos al requerir más pigmentos. También puede tener un impacto negativo en la percepción del cliente, especialmente si el empaque no cumple con sus expectativas, y en sectores regulados, una baja opacidad puede resultar en el incumplimiento de normativas relacionadas con propiedades ópticas como el brillo o translucidez.

Controlar adecuadamente la opacidad a través de una correcta formulación, el uso adecuado de aditivos y un proceso de fabricación garantiza que el producto final cumpla con los requisitos del cliente, tanto en términos de apariencia como de funcionalidad.

En los siguientes artículos seguiremos explorando este interesante tema. ¡Mantente atento!.

• Expertos de Colorbatch

Funcionalidad : Por ejemplo, si el material debe proteger el contenido de la exposición a la luz UV.
Estética : Para evitar transparencias no deseadas o efectos visuales no intencionados.
Protección : En productos como envases para alimentos, bebidas y medicamentos, donde se necesita bloquear la luz para preservar las propiedades del contenido.

Tipo de material : Las propiedades intrínsecas del plástico afectan su capacidad para bloquear la luz.
Pigmentos y colorantes : La cantidad y tipo de pigmento utilizado en la fórmula son determinantes clave.
Grosor de la pieza : Las piezas más gruesas suelen tener mayor opacidad.
Textura de la superficie : Superficies rugosas pueden alterar la percepción de la opacidad.
Aditivos : El uso de aditivos como el dióxido de titanio puede mejorar la opacidad.
Proceso de fabricación : Algunos procesos pueden modificar la densidad del material, afectando la opacidad.

Falta de concentración : Ocurre cuando hay una cantidad insuficiente de pigmento concentrado en la fórmula. Esto afecta la intensidad del color, pero no siempre altera la capacidad del material para bloquear la luz.
Falta de opacidad : Se refiere a la capacidad del material para bloquear el paso de luz. La opacidad puede verse afectada incluso si el color es intenso o la fórmula está completamente saturada.

¿Cómo se manifiesta una dispersión deficiente de pigmento en las películas?

Fri, 06 Sep 2024 17:21:00 GMT

El éxito en la coloración de una película plástica depende de varios factores clave, entre los que destaca una dispersión eficiente del pigmento. Este proceso implica una integración adecuada con la resina por medio de una serie de etapas específicas: humectación, molienda, distribución y estabilización. La estabilización se consigue mediante repulsión de cargas eléctricas o barreras estéricas, con el uso de aditivos o tratamientos proporcionados por el proveedor de masterbatch.

1. Factores que Afectan la Dispersión del Pigmento

Antes de la formulación de un masterbatch, es esencial comprender tanto las características del proceso de fabricación como las del producto final del cliente. Las condiciones del proceso, como el trabajo mecánico aplicado y el tiempo de residencia del material, pueden influir en la correcta dispersión del pigmento. En el caso de las películas, que tienen un espesor menor a 0.25 mm, la flexibilidad es una de sus propiedades clave, lo que permite su enrollado a alta velocidad. Estas pueden producirse mediante dos métodos principales: Extrusión tubular por soplado y Extrusión por dado plano; que frece la posibilidad de fabricar tanto películas como láminas, cubriendo así un rango más amplio de aplicaciones comerciales.

2. Defectos Visibles

Un ejemplo ilustrativo de los problemas derivados de una dispersión deficiente del pigmento es el caso de un fabricante de películas de polietileno. En este caso, debido a que su proceso de producción no aplica un trabajo mecánico intensivo, reportó la aparición de “vetas” o líneas de color en la película. Aunque el cliente sigue utilizando el masterbatch proporcionado, solicitó mejoras para futuras entregas. Estas vetas se hacen más evidentes cuando la película se expone bajo una fuente de luz directa debido al grosor del film (Ver Figura 1). Este defecto se debe a una dispersión inadecuada del pigmento en la fabricación del masterbatch, que no fue corregida durante el proceso de transformación del cliente. El resultado es la formación de pequeños grumos de pigmento en los pellets, que luego se manifiestan como puntos y rayas de color en la película final.

3. Acciones Correctivas Implementadas

Para resolver el problema, se implementaron una serie de acciones correctivas en el proceso de fabricación del masterbatch, que incluyen:

4. Inspección y Control de Calidad

Como parte del proceso de mejora, también se ajustaron los criterios internos de aceptación y rechazo de los lotes. Se implementaron inspecciones rigurosas con lupa sobre muestras representativas de masterbatch para detectar posibles grumos de pigmento, especialmente visibles en los cortes del pellet.

5. Seguimiento y Validación del Cliente

Una vez implementadas las mejoras, se fabricó un nuevo lote para ser enviado al cliente. Solicitando su retroalimentación para verificar si las vetas de color habían sido eliminadas. En caso de que el resultado sea positivo, se procede a evaluar los pedidos de dos lotes adicionales para asegurar la efectividad de las modificaciones. Es crucial mantener un seguimiento estrecho de cualquier recurrencia del defecto y que el cliente proporcione retroalimentación constante sobre el desempeño de los lotes, permitiendo así un ciclo continuo de mejora en el proceso de producción.

• Expertos de colorbatch.
• Blanco Vargas, R., 2008. “Diplomado en plásticos: Pigmentos y Colorantes”. Centro empresarial del plástico.
• Blanco Vargas, R., 2008. “Diplomado en plásticos: Extrusión”. Centro empresarial del plástico.

Mezclado del pigmento en polvo con la resina mediante ollas de mayor capacidad para ayudar a romper las partículas del pigmento.
Cambio de la cera por una de mayor desempeño para favorecer la integración de los componentes en la fórmula.
Uso de un extrusor con mayor capacidad de trabajo mecánico para optimizar la dispersión de los componentes y el cubrimiento del pigmento en la película.

Insights de la fabricación de perfiles

Wed, 03 Jul 2024 19:09:00 GMT

Los perfiles de PVC tienen un gran potencial global, impulsado por innovaciones en formulaciones que incorporan aditivos para mejorar la resistencia a la luz y radiación solar. La fabricación de perfiles estructurales varía según su uso y ubicación. En México, estándares ambientales han limitado la difusión de perfiles para ventanas. Sin embargo, los perfiles para uso interior, como cancelería, puertas y persianas son ampliamente adoptados. Un uso destacado es la fabricación de muebles para jardín, que requiere compuestos con absorbentes de luz ultravioleta debido a su exposición exterior.

Es importante que estos productos no solo presenten una buena apariencia superficial para influir positivamente en la percepción del cliente durante la venta, independientemente de su ubicación final, sino que también mantengan sus propiedades funcionales a lo largo de su vida útil, incluso cuando están enterrados o instalados dentro de una pared. La evaluación meticulosa de la materia prima, las condiciones de proceso, el diseño de los equipos y la integración de aditivos son determinantes para la producción de perfiles.

En el proceso de coloración, algunos fabricantes prefieren el uso de masterbatch en lugar de pigmentos en polvo para asegurar una distribución homogénea. Los concentrados de color aplicados deben satisfacer diversas propiedades: buena resistencia a la intemperie para preservar la apariencia y durabilidad a lo largo del tiempo, estabilidad térmica para soportar altas temperaturas en la extrusión de plásticos técnicos como el policarbonato, y estabilidad química para prevenir reacciones adversas.

Durante la extrusión de perfiles, pueden surgir problemas superficiales como rugosidad y puntos, debido a desequilibrios en la fluidez entre la resina y el masterbatch, exceso de material recuperado, altas concentraciones de masterbatch, dispersión ineficiente de pigmentos y contaminaciones en la materia prima o en el equipo extrusor. Para resolverlo, se sugiere ajustar las propiedades de fluidez de la resina y el masterbatch, así como evaluar la dispersión del material recuperado. Además, un espesor uniforme del perfil ayuda a evitar puntos débiles que puedan comprometer su resistencia frente a alta presión, impactos o esfuerzos externos, para cumplir con propiedades mecánicas de flexibilidad, rigidez, resistencia al impacto, tensión y compresión según los requisitos específicos de cada aplicación.

Cuando el plástico fundido abandona el metal del dado en el equipo extrusor, se produce un efecto de hinchamiento debido a la liberación de presión en el cabezal. Este fenómeno afecta las dimensiones del producto en esta etapa y varía según parámetros como la velocidad de extrusión, la temperatura y el tipo de material. Al diseñar un perfil, es necesario considerar una salida más pequeña que las dimensiones deseadas del producto. En materiales como el PVC rígido, las dimensiones finales del perfil pueden reducirse hasta un 10% debido al efecto de hinchamiento. Por otro lado, los canales de flujo en el cabezal deben estar diseñados para equilibrar el tiempo de residencia del plástico con fricciones mínimas, previniendo el sobrecalentamiento y la degradación del material.

Para comprender completamente el funcionamiento de un proceso, es útil comparar la información actual con las condiciones anteriores al surgimiento del problema. El mantenimiento regular y una limpieza rigurosa de los equipos son también decisivos para asegurar un control eficiente de cualquier proceso de extrusión y prevenir problemas futuros.

• Expertos de Colorbatch.
• Blanco Vargas, R., 2008. “Diplomado en plásticos: Bases de la Extrusión”. Centro empresarial del plástico.

Sangrado de colorantes en envases para el cuidado personal

Fri, 28 Jun 2024 19:24:00 GMT

La formulación de un masterbatch para colorear productos plásticos puede contener colorantes y pigmentos sólidos, ceras, cargas, además de otros aditivos y componentes clave. Recordemos que los colorantes a diferencia de los pigmentos son sustancias orgánicas solubles en los plásticos, característica que permite obtener colores transparentes y brillantes. Solo algunos colorantes son adecuados para la coloración de los termoplásticos, debido a sus propiedades de resistencia térmica, solidez al calor, solubilidad en resina y solidez a la luz.

Una tendencia que presentan los colorantes es la migración por sangrado, esto es la salida de este a la superficie del plástico, especialmente a altas temperaturas durante el proceso de transformación; en esta circunstancia el colorante se disuelve con el calor y cristaliza al enfriarse, manchando otros materiales en contacto, esto es más notable cuando se utilizan concentraciones elevadas en la mezcla. El contenido de plastificante en el plástico es otro factor que facilita el movimiento de las moléculas de la materia colorante dentro del plástico.

Exploremos el siguiente caso: Un transformador de plástico utiliza masterbatch rojo traslúcido en la coloración de sus envases destinados al cuidado personal, habiendo consumido 20 lotes hasta la fecha. Recientemente, decidió realizar pruebas de migración por sangrado en condiciones de humedad entre un 70% y 80%, las cuales duraron aproximadamente 3 meses. Esto resultó en el rechazo del lote N.19 del masterbatch, ya que los envases mostraron sangrado del color. Al investigar, se descubrió que el transformador cambió su resina a partir del lote N. 18, optando por una con mayor contenido de hule, lo que favoreció la migración del colorante rojo, anticipando problemas similares con los lotes N.18 y 20.

Lo anterior resalta la importancia de una comunicación continua y efectiva entre el transformador del plástico y el fabricante de masterbatch. Esto asegura que ambos protocolicen adecuadamente las pruebas requeridas por el departamento de calidad, desde el inicio de un nuevo desarrollo de color y a lo largo de la producción entre lotes. Este diálogo cercano permitirá identificar antecedentes relevantes antes de iniciar la producción, como defectos visuales en el producto debido a materias primas de proveedores anteriores, así como cualquier cambio en la resina a utilizar.

Para abordar la situación, el fabricante del masterbatch ajustó la formulación del color y llevó a cabo pruebas específicas de migración. Esto implicó inyectar una ficha con la nueva formulación utilizando la resina modificada por el cliente, seguida de su inmersión en alcohol isopropílico durante ciertas horas para verificar la ausencia de sangrado del color.

El caso nos permite concluir que las resinas menos propensas a experimentar migración y que mantienen una buena transparencia al ser coloreadas con un masterbatch que contiene colorantes, son aquellas cuya temperatura de transición vítrea es elevada por encima de la temperatura ambiente; punto crítico que marca la transición de materiales amorfos de rígidos a flexibles, tales como el poliestireno, metacrilato, PVC rígido, poliéster, policarbonatos y ABS.

Afortunadamente la constante evolución en la industria del plástico ha conducido al desarrollo de materiales versátiles, como el PETG. Este copoliéster, similar al PET, pero con la adición de glicol, se distingue en la fabricación de envases para el cuidado personal. A diferencia del PET convencional, que puede cristalizar y alterar su apariencia durante el calentamiento, el PETG mantiene sus propiedades ópticas debido a su naturaleza amorfa. Esto lo convierte en buena elección para envases donde la visibilidad del contenido es crucial, ofreciendo buena transparencia y manteniendo la calidad del producto envasado sin riesgo de migración de los colorantes del plástico.

• Expertos de colorbatch.
• Gili Bas E. 1990, Coloración de materias plásticas, España, Centro español de plásticos.
• https://irpen.wordpress.com/2018/09/27/pet-y-petg-en-que-se-diferencian/

Decoloración de envases expuestos a la luz

Thu, 06 Jun 2024 18:43:00 GMT

En varias industrias, como la de productos de limpieza, la uniformidad del color del envase desempeña un papel fundamental en la identificación de la marca y en la percepción de calidad por parte del consumidor. Cuando un artículo plástico coloreado se expone a fuentes de luz ya sean del exterior o en el interior, como es habitual en cientos de envases almacenados o exhibidos en anaqueles, es posible que experimenten decoloración con el tiempo. Esta decoloración se manifiesta en la pérdida o aumento de intensidad, oscurecimiento y cambio de tonalidad, pueden ocurrir simultáneamente afectando los límites de aceptación del producto y resultando en la producción de lotes fuera de especificación que son rechazados.

Consideremos el siguiente caso: Un transformador de plástico, que utiliza masterbatch para la coloración de sus productos, reportó que el tono final de la última producción no cumplía con las especificaciones, a pesar de que el fabricante de masterbatch seguía el estándar definido sin cambios. Se notó que el color del lote más reciente difería del de los productos almacenados de producciones anteriores con el mismo masterbatch. La investigación reveló que los productos almacenados presentaron decoloración por exposición a la luz. Por lo tanto, el tono del producto recién fabricado, aunque cumplía con el estándar, no coincidía con el de los artículos almacenados que el transformador comercializaba.

Recordemos que, la solidez a la luz de cada pigmento depende de su estructura química y del sistema pigmento-resina. Para un tono transparente, esta propiedad varía según el contenido de pigmento y el espesor de la pieza coloreada, en cambio, en formulaciones opacas con dióxido de titanio, la solidez disminuye con su incorporación. Cuando se trata de obtener tonos pastel, siempre que las exigencias del producto final sean altas, es necesario recurrir a pigmentos de elevada solidez a la luz y a la intemperie, siguiendo las recomendaciones sobre la concentración de empleo y en una resina determinada.

Para mejorar la estabilidad del producto en el caso anterior, se opta por realizar una reformulación con pigmentos de mayor solidez. Además de realizar pruebas de migración, envejecimiento y resistencia a la luz para asegurar que el producto cumpla con los requisitos del cliente. Así mismo se debe tener en cuenta que las condiciones de procesamiento, como la temperatura y el tiempo de residencia, pueden influir en la decoloración.

Es indispensable que todas las especificaciones y pruebas necesarias estén claramente definidas y acordadas desde la solicitud de un nuevo desarrollo de color, especialmente si el producto será expuesto a luz directa o en anaquel. Esto subraya la importancia de mantener una comunicación efectiva entre el cliente y el proveedor de masterbatch, obteniendo evaluaciones pertinentes tanto de la muestra aprobada como del primer lote por parte del transformador y asegurando un seguimiento conjunto de la repetibilidad entre lotes según el estándar establecido.

• Expertos de colorbatch.
• Blanco Vargas, R. (2008). Modulo 3. Bases de la Extrusión. Centro Empresarial del Plástico.
• Gili Bas E. 1990, Coloración de materias plásticas, España, Centro español de plásticos.

Dispersión de pigmentos en PVC

Fri, 24 May 2024 18:24:00 GMT

La dispersión efectiva de pigmentos es crucial en diversas aplicaciones industriales, desde la fabricación de tuberías de PVC hasta la producción de productos moldeados. Las tuberías de PVC rígido, se emplean comúnmente para uso hidráulico o aplicaciones sanitarias, en colores blanco, crema, gris, azul y verde, mediante el proceso de extrusión, mientras que las conexiones se obtienen por inyección o termoformado.

El éxito de la dispersión, y por ende del uso del pigmento comprende varias etapas: humectación, molienda, distribución y estabilización. Comenzando con una premezcla adecuada de todos los componentes para asegurar una distribución uniforme de las partículas de pigmento en el plástico.

En la humectación la resina entra en contacto con los aglomerados de pigmento, promoviendo la separación inicial de las partículas. Se busca el contacto total entre la superficie del pigmento y la resina, desplazando el aire y preparando las partículas para las siguientes etapas del proceso de dispersión. La efectividad de la humectación varía según la polaridad de la superficie del pigmento y la naturaleza de la resina.

La molienda reduce el tamaño de las partículas de pigmento y desintegra los aglomerados, asegurando su distribución uniforme en el material plástico para una coloración consistente y atractiva. Superar las fuerzas de cohesión de los aglomerados requiere energía, especialmente para lograr una dispersión fina. En la etapa final, las partículas dispersas se estabilizan para evitar la re-aglomeración y mantener una distribución uniforme.

Para simplificar el proceso de dispersión, muchos fabricantes utilizan masterbatch, ya que se mezclan fácilmente con la resina, garantizando una distribución homogénea del pigmento y resultados consistentes con una dosificación del 2% al 4%, según la concentración del pigmento.

La maquinaria utilizada para la dispersión varía desde equipos discontinuos hasta continuos, adaptándose a diferentes necesidades. En la coloración de PVC rígido y plastificado, se destaca el uso del mezclador rápido, que con su rotación rápida rompe aglomerados y dispersa los pigmentos en la resina, seguido del aprovechamiento de energía obtenida por medios mecánicos como la cizalla o el impacto en procesos como la extrusión.

Estas fuerzas de cizallamiento aumentan con la viscosidad de la resina fundida, la cual puede reducirse mediante la disminución de temperatura. Sin embargo, una temperatura más baja no favorece la humectación óptima del pigmento en la resina. Optar por una temperatura intermedia entre la ideal para la humectación y la que proporciona un buen cizallamiento conlleva a un fracaso en ambos aspectos, resultando en una dispersión deficiente.

Para lograr una coloración uniforme en un material plástico, no basta con humectar y desagregar los pigmentos; también se requiere una distribución homogénea de las partículas pigmentarias en la resina. A menudo, cuando se utiliza masterbatch, se confunde una mala distribución de las partículas con una dispersión deficiente, lo cual puede deberse a un tiempo de mezcla insuficiente.

Una recomendación final para considerar en el proceso de transformación del PVC es que absorbe menos del 0.02% de agua en 4 horas a temperatura ambiente. Esto posibilita el procesamiento del material sin necesidad de un secado previo, aunque se debe limitar el material remolido al 20% en combinación con material virgen para mantener su estabilidad térmica y capacidad de flujo. Cada ciclo de reprocesamiento disminuye estas propiedades, a menudo requiriendo reformulación con estabilizadores y lubricantes adicionales. Para purgar la maquinaria, se utiliza polietileno, ABS o acrílico, evitando el acetal o nylon debido a reacciones adversas con el PVC.

El color del packaging de la industria alimentaria

Thu, 02 May 2024 18:03:00 GMT

La estética del empaque cumple una función vital en la comercialización de productos. Su diseño atractivo y funcional puede atraer clientes sin necesidad de promoción adicional en el anaquel. Para destacar en un mercado competitivo, las empresas deben cumplir con las cinco “Fs”: fácil de identificar, almacenar, comprar, abrir y desechar/reciclar. El empaque cobra importancia al integrarse completamente en la cadena de valor, desde la materia prima hasta el consumidor final, contribuyendo significativamente a la economía, donde la selección de materiales adecuados en su fabricación es base para garantizar la seguridad y presentación del producto.

En el ámbito de la innovación dentro de la industria del packaging, se emplea el masterbatch para la coloración de envases destinados a alimentos. Esta práctica no solo simplifica la identificación y diferenciación de productos, sino que también eleva la experiencia de compra y la percepción de calidad. Además de su función básica de coloración, el masterbatch puede ofrecer efectos especiales, como el cambio de color termocromático en respuesta a variaciones de temperatura, y contribuir a la economía circular al posibilitar la coloración de resinas recicladas.

El packaging elaborado con plásticos ofrece una serie de beneficios clave que lo hacen indispensable en nuestra vida cotidiana. En primer lugar, garantizan la seguridad alimentaria al someterse a rigurosos controles y verificaciones internacionales y nacionales. Esto proporciona transparencia al consumidor sobre la composición y trazabilidad de los productos que adquieren. Así como en la conservación de alimentos, prolongando su vida útil y reduciendo el desperdicio alimentario. Por ejemplo, un empaque puede extender la frescura de un filete de carne hasta 10 días más, lo que ayuda a minimizar las pérdidas de alimentos y los recursos utilizados en su producción.

Los avances en los procesos de fabricación, como la extrusión multicapa o coextrusión, está transformando el diseño de empaques hacia opciones más ligeras y versátiles. Para garantizar su calidad, se consideran factores como presión, velocidad y esfuerzo de corte durante el diseño de la maquinaria. Se recomienda el uso de materiales robustos y películas con mayor espesor para minimizar los daños y fortalecer el sistema de empaque.

Además, se debe prestar atención a la integración precisa de las capas en el proceso de coextrusión para evitar deformaciones o separaciones, lo que requiere un cálculo preciso de la distancia que las resinas recorren juntas en la extrusora. Al mantener viscosidades similares entre las capas y una temperatura uniforme, se logra una mezcla efectiva y se previenen variaciones en el espesor. Así mismo, un diseño apropiado de la maquinaria y condiciones laborales idóneas son esenciales para evitar la degradación del material.

La coextrusión abre la posibilidad de combinar una variedad de resinas como PE, PP, PS y PVDC, junto con resinas adhesivas, para mejorar diversas propiedades del empaque. Estas mejoras abarcan desde la fuerza de fricción, claridad y resistencia a la punción hasta el sellado térmico y las barreras protectoras contra oxígeno, aromas y humedad, además de la apariencia del empaque, especialmente cuando se agrega una capa externa coloreada mediante el uso de masterbatch. Lo anterior no solo prolonga la vida útil de los alimentos, sino que también ofrece soluciones económicas, atractivas y de calidad en la industria del empaque de alimentos.

• Expertos de colorbatch.
• Sánchez, J.C. (2019). El vendedor silencioso: Pensar fuera del envase. Ambiente Platico, AP91.
• Barón, M. A., Stobie, J. (2019). El poder de la coextrusión. Ambiente Platico, AP91.

Como prevenir la degradación en la extrusión de láminas y películas

Mon, 22 Apr 2024 19:25:00 GMT

La degradación de resinas es un desafío común en la extrusión de láminas y películas. Puede ser de naturaleza térmica, mecánica, química o una combinación de estas, y se refleja en el producto final mediante decoloración, formación de agujeros o puntos negros (carbonización). Esta degradación afecta tanto a la resina como a otros componentes de la mezcla, incluyendo el masterbatch utilizado para la coloración.

Factores como el tiempo de residencia, temperatura, tipo de deformación y agentes promotores afectan la degradación. La inclusión de antioxidantes y aditivos estabilizadores es crucial, al igual que la geometría y condiciones de operación de la máquina.

La decoloración del producto puede ser causada por contaminaciones o degradación del material mientras que los agujeros o “pin holes”, se producen cuando un elemento extraño a la resina sea por degradación o contaminación, es más grande que la pared del extruido o tan duro como para provocar una fractura en el producto apareciendo dicho agujero, este problema es más grave en la producción de películas.

Los puntos negros son otro de los efectos más comunes de la degradación. En este caso, pequeñas partículas de material carbonizado se integran con el plastificado, manifestándose como diminutos puntos muy notorios, especialmente visibles en laminas y películas transparentes. Una de las razones es la acumulación de material en ciertas áreas, que se quema debido a temperaturas excesivas del proceso de extrusión. Además, una tasa de producción elevada con una homogeneización insuficiente puede contribuir al problema. Otro factor a considerar es la posible incompatibilidad en la fluidez entre la resina y el masterbatch utilizado en el proceso. Además, la calidad del material recuperado también puede influir en su parición.

Cuando surge una reclamación por este motivo, el fabricante de masterbatch debe verificar las características del mismo para determinar si este está provocando la carbonización. Se puede solicitar al cliente una muestra de su resina para realizar pruebas e identificar la causa. Sin embargo, no hay que confundir la apariencia de puntos negros debidos a carbonización del material con los puntos que aparecen por mala dispersión del masterbatch en el producto final.

Deben analizarse a detalle estos puntos para distinguir si se observa color. Si los puntos están dentro de la gama de colores de la pieza final, entonces es más probable que se trate de una mala dispersión del pigmento. Sin embargo, si los puntos son negros pueden deberse a contaminantes o materiales carbonizados en la maquinaria o durante el proceso.

Para prevenir problemas de apariencia derivados de la degradación en la extrusión de láminas y películas se tienen estas recomendaciones:

• Expertos de colorbatch.
• Blanco Vargas, R. (2008). Modulo 3. Bases de la Extrusión. Centro Empresarial del Plástico.

Mantener la maquinaria limpia y purgarla antes de comenzar cada fabricación, así como Identificar y eliminar cualquier material contaminante presente.
Moderar el tiempo de residencia del material expuesto a altas temperaturas.
Control de la temperatura durante todo el proceso de extrusión para evitar quemaduras u otras imperfecciones en la superficie.
Ajustar la velocidad de extrusión para garantizar una distribución uniforme del material y evitar problemas como la formación de rayas o marcas en la superficie.
Eliminar las sustancias promotoras de degradación y agregar estabilizadores térmicos para mejorar su resistencia.
Asegurar que el material recuperado utilizado en el proceso cumpla con los estándares de calidad y propiedades técnicas, estando libre de contaminantes por procesos previos.
Validar la información técnica, incluyendo hojas de seguridad y certificados de calidad, proporcionada por los proveedores de materias primas para garantizar su conformidad con las condiciones de proceso requeridas.
Realizar un mantenimiento regular de los equipos de extrusión para asegurar un funcionamiento óptimo y prevenir posibles problemas mecánicos.

Procesamiento y coloración del poliestireno

Mon, 15 Apr 2024 18:37:00 GMT

El poliestireno es conocido por su facilidad de procesamiento y su alta transparencia, rigidez, brillo y permeabilidad a la humedad. Se emplea en la fabricación de una variedad de productos, desde artículos desechables, escolares hasta elementos decorativos.

Dentro de la familia del poliestireno, destacan el poliestireno cristal (PS) y el poliestireno de uso general (GPPS). El PS tiene alta transparencia, a pesar de que no es químicamente cristalino. Por otro lado, el GPPS puede presentar cierto grado de transparencia, aunque no alcanza el mismo nivel óptico que el PS cristal. Al mezclarlo con elastómeros, como el poliuretano, se obtiene el poliestireno de alto impacto (HIPS), que pierde transparencia, pero gana resistencia hasta 10 veces más.

El poliestireno se transforma principalmente por procesos de inyección y extrusión, con temperaturas de proceso que suelen oscilar entre 190 y 280 °C, dependiendo de las propiedades específicas requeridas para la aplicación final del producto.

Características:

El poliestireno se utiliza ampliamente para moldes transparentes y coloreados, utilizando masterbatch durante su transformación. En la formulación del concentrado se utilizan principalmente colorantes y pigmentos orgánicos, con menor uso de pigmentos inorgánicos.

Los criterios para seleccionar el masterbatch incluyen:

Procesamiento:

• Expertos de colorbatch.
• Gili Bas E. 1990, Coloración de materias plásticas, España, Centro español de plásticos. pág. 141,194.
• ¿Qué es el poliestireno (PS)? tipos y aplicaciones desglosadas, recuperado de https://www.pt-mexico.com/articulos/detrs-del-poliestireno-ps
• ABC del poliestireno: qué es, usos y aplicaciones, recuperado de https://www.plastico.com/es/noticias/abc-del-poliestireno-que-es-usos-y-aplicaciones

La lámina de poliestireno es fácil de termoformar, ya que su reblandecimiento es lento y controlado, asegurando un espesor uniforme en la pieza moldeada y tiempos de ciclo más cortos.
No requiere secado previo ya que no absorbe humedad, pero es sensible a la oxidación térmica, por lo que se necesita un control estricto de las temperaturas y el tiempo de residencia en estado fundido.
Para ayudar a la dispersión del masterbatch en la resina, las temperaturas del cilindro en la zona de la tolva se pueden establecer más bajas que las del proceso para permitir que tenga lugar la mezcla dentro de la sección de alimentación del husillo.
El poliestireno puede mostrar una tendencia al amarilleo con el tiempo, se pueden agregar antioxidantes para proteger contra la degradación.
El reciclaje del poliestireno triturado es posible, pero es importante verificar la calidad del material reciclado para garantizar su idoneidad para aplicaciones de alta calidad.

Su alta fluidez facilita el moldeo de formas complejas y detalles finos, mientras que su baja contracción contribuye a una mayor precisión dimensional en las piezas moldeadas.
Es resistente a la mayoría de los productos químicos, aunque susceptible a algunos solventes orgánicos.
Es 100% reciclable, sin embargo, los desafíos en términos de rentabilidad y sostenibilidad ambiental son significativos.
Baja tendencia a la absorción de humedad.
Su sensibilidad a altas temperaturas puede causar deformaciones, mientras que su sensibilidad a la degradación por exposición a la luz ultravioleta y ciertos productos químicos limita su utilidad en entornos adversos.

Resistencia al calor: Se recomienda que los colorantes soporten temperaturas entre 190 y 210°C, aunque en la práctica pueden alcanzarse hasta 250-280°C.
Solidez a la luz: Aunque no suele ser elevada en aplicaciones de poliestireno transparente, se prefiere la solidez de los colorantes.
Resistencia a la migración: Los colorantes no deben migrar en las dosis recomendadas.
Los pigmentos orgánicos e inorgánicos se utilizan para obtener matices opacos, siendo una solución económica.
Para resinas transparentes como el poliestireno cristal, se integran colorantes fluorescentes en la formulación para aumentar el brillo, permitiendo que la luz pase a través del material.
El HIPS tiene un color natural blanco o semi-opaco, por lo que se puede colorear en una amplia gama de colores. Usualmente se ve como una hoja blanca o una hoja termoformada blanca.

Masterbatch para monofilamentos

Wed, 03 Apr 2024 21:10:00 GMT

Una de las razones para utilizar masterbatch es lograr una buena dispersión y distribución homogénea del pigmento, lo que se traduce en la obtención de productos coloreados de alta calidad. Este requisito se hace evidente en el caso de la producción de fibras sintéticas, donde la precisión en el tono y la opacidad es crítica, llevando a mayores concentraciones del masterbatch para alcanzar los resultados deseados.

Según la clasificación de la ISO, las fibras se dividen en tres categorías: fibras discontinuas (o de hebra), filamento continuo (o multifilamento), y monofilamento. Las fibras discontinuas son cortas y no recorren todo el hilo, mientras que los filamentos continuos son fibras muy finas y atraviesan el hilo de extremo a extremo. Los monofilamentos son gruesos y también recorren completamente el hilo.

Los hilos de fibra discontinua tienden a tener una superficie mate y áspera, mientras que los monofilamentos continuos tienen un aspecto más sedoso y fino. Los hilos están formados por cabos que pueden ser enrollados en espiral o trenzados, y estos cabos pueden consistir en fibras individuales. Por ejemplo, un monofilamento común, como el utilizado en una caña de pescar, está compuesto por una sola fibra. Sin embargo, es común que los monofilamentos se agrupen para formar un cabo, y varios de estos cabos formen un hilo. Las fibras sintéticas más comunes incluyen poliamida, poliéster, polietileno, polipropileno y PVC.

La dimensión del hilo se mide generalmente en denier (el peso en gramos de 9000 metros de hilo). Los hilos con deniers bajos (<100) suelen ser hilos textiles, mientras que los de deniers altos (hasta varios miles) son hilos BCF y técnicos. Los hilos de monofilamentos de polietileno de alta densidad (PEAD) y de polipropileno de alta y media tenacidad abarcan una amplia gama de deniers, desde 150 hasta 800. Estos hilos son ideales como material base para tejer, trenzar y torcer. Sus propiedades técnicas proporcionan resistencia a los ácidos y álcalis, lo que los hace versátiles para diversas aplicaciones. También se encuentran opciones UV estabilizadas y una variedad de colores con solidez a la luz probada.

Para asegurar la calidad en el proceso de coloración, se elige cuidadosamente el masterbatch considerando el tono final deseado y la relación necesaria entre el color y la resina en el proceso de dosificación. Esta relación varía según se produzcan fibras discontinuas o filamentos continuos, siendo las tolerancias mayores en la producción de fibra discontinua. Además, el tamaño, la regularidad y la forma del masterbatch afectan la proporción adecuada. Por lo general, se usan ratios de una parte de masterbatch por 20 de resina, aunque en ocasiones pueden llegar a 1:40. La dosificación puede hacerse por gravimetría o volumetría. Una mezcla deficiente puede causar desigualdades en el tono final, así como una falta de fusión adecuada en el husillo.

Además, aspectos como la oxidación debido a temperaturas de procesamiento inadecuadas pueden degradar la resina, lo que se evidencia mediante un olor fuerte, una superficie pegajosa y problemas en el termosellado, que en ocasiones se utiliza en los monofilamentos para unir secciones, evitar el deshilachado y fusionar materiales en productos como redes de pesca o cuerdas. Por lo tanto, es importante considerar la resistencia térmica tanto de la resina como del masterbatch para evitar este problema y garantizar la integridad del color.

Finalmente, para mantener estándares de calidad consistentes, es necesario realizar evaluaciones periódicas y estandarizar los procesos de fabricación y el color, especialmente teniendo en cuenta posibles cambios en las materias primas. Esto asegura que las valoraciones del color de los monofilamentos se realicen bajo las mismas condiciones, manteniendo la calidad del producto final a lo largo del tiempo.

• Expertos de colorbatch.
• Gili Bas E. 1990, Coloración de materias plásticas, España, Centro español de plásticos. Págs. 92-95,136-138.
• Técnicas de hilado, recuperado de https://www.mexpolimeros.com/pro/tecnicas%20de%20hilado.html
• Hilos Monofilamento de PEAD & PP. Recuperado de https://www.thracegroup.com/pt/es/technical-fabrics/industrial-yarns-fibres/hdpe-amp-pp-monofilament-yarns/
• Gómez-Larrañeta, M. 1971, Las fibras sintéticas. Recuperado de https://digital.csic.es/bitstream/10261/163018/1/Larra%C3%B1eta_1971.pdf

Consideraciones para el uso de efectos metálicos en el moldeo de plásticos

Thu, 07 Dec 2023 18:21:00 GMT

La apreciación visual, que abarca aspectos como el color, brillo y textura, no solo es vital para evaluar la calidad de un producto, sino que también constituye un área significativa de investigación y desarrollo en la fabricación de artículos plásticos y envases, especialmente para industrias como la automotriz y la de cuidado personal. La incorporación de pigmentos de efecto, como los metálicos, ha enriquecido las opciones estéticas de los plásticos. Por ende, es necesario prestar atención tanto al diseño del producto como a las condiciones del proceso, ya que pueden surgir desafíos durante el moldeo del plástico, impactando tanto en su apariencia como en su resistencia.

El efecto sparkle de los pigmentos metálicos se caracteriza por brindar un sutil brillo o destello cuando se exponen a la luz. La intensidad de este brillo varía según la reflectividad del pigmento, determinada por su contenido de mica o micro-escamas de aleaciones de aluminio, bronce, zinc o cobre. Factores como la cantidad de pigmento, el tamaño de las partículas y su orientación, especialmente cuando están perpendiculares al eje de visión, influyen en cómo se percibe el sparkle. Además, estos pigmentos son conocidos por poseer buena solidez a la luz, resistencia química y térmica, con sensibilidad a ácidos y oxidantes.

Dentro de las imperfecciones visibles que pueden afectar la resistencia mecánica de la pieza en el moldeo por inyección, destacan las líneas de flujo y de unión. Las líneas de flujo, al alinearse con la dirección del material, pueden presurizarse fácilmente, fortaleciendo la resistencia al fallo. En cambio, las líneas de unión, al encontrarse con flujos diferentes y carecer de una geometría de cavidad continua, son más difíciles de presurizar, resultando aún más débiles que las líneas de flujo. Es esencial destacar que no se eliminan por completo, y su mayor visibilidad en el producto final se atribuye a diversos factores.

El contenido de cargas, pigmentos o refuerzos aumenta la viscosidad del material. A su vez, las elevadas temperaturas de proceso, en contraste con el punto de fusión de estos aditivos, pueden generar obstáculos en el flujo, evidenciando su orientación en la superficie de la pieza. Específicamente, al utilizar pigmentos de efectos metálicos, se presenta anisotropía óptica; un fenómeno en el cual la luz reflejada y percibida varía significativamente según la orientación desde la cual se observa el producto. Esto intensifica la visibilidad de las líneas de flujo y de unión, especialmente en zonas con cambios abruptos en la geometría de la pieza o críticas para la apariencia estética.

Algunos pigmentos metálicos pueden tener una propensión natural a formar aglomerados debido a fuerzas de atracción entre las partículas metálicas. Este fenómeno puede acentuarse por la presencia de humedad y la exposición al aire. Para evitarlo y garantizar una dispersión uniforme, se prefiere utilizar masterbatch para mantener la consistencia del color en el producto final. Antes de la producción a gran escala, realizar pruebas piloto y validaciones ayuda a identificar posibles problemas y optimizar los parámetros del proceso. Esto incluye pruebas de resistencia mecánica, estabilidad del color y comportamiento ante condiciones ambientales adversas.

La elección y aplicación precisa del masterbatch con pigmentos metálicos, al tener en cuenta las propiedades de la resina y los criterios estéticos y geométricos de la pieza, junto con las implicaciones de estos aspectos durante el proceso, demanda una colaboración efectiva entre diseñadores, fabricantes de moldes y moldeadores. Este trabajo conjunto es esencial para alcanzar un equilibrio exitoso entre la estética y el rendimiento de los artículos plásticos con efectos deseados.

Expertos de Colorbatch.
Blanco Vargas, R. 2008, “Diplomado en plásticos: pigmentos y colorantes”, Centro empresarial del plástico, S.A. de C.V. págs. 11-12.
Gili Bas E. 1990, Coloración de materias plásticas, España, Centro español de plásticos. Págs. 22.
Lozano, O. G. (2017). Validación y detección del efecto de textura sparkle mediante evaluaciones visuales (Doctoral dissertation, Universitat d’Alacant/Universidad de Alicante).

Imperfecciones en el moldeo por inyección

Tue, 28 Nov 2023 18:14:00 GMT

El proceso de moldeo por inyección de plásticos destaca como una opción eficiente y asequible para la fabricación de prototipos y piezas finales. No obstante, los diseñadores de productos se enfrentan a imperfecciones que a menudo generan confusión, especialmente en lo que respecta a las líneas de flujo y las líneas de unión. Estas imperfecciones pueden ser más evidentes cuando las piezas son coloreadas mediante la incorporación de masterbatch, siendo erróneamente interpretadas como una dispersión deficiente del pigmento durante el proceso de inyección.

Las irregularidades en las piezas moldeadas encuentran su origen principalmente en el diseño del producto y condiciones de procesamiento. Al inyectar el material a través de una compuerta, este debe circular por una cavidad y contornear agujeros o protuberancias. Este proceso puede asemejarse al flujo de agua en un río que, al encontrar una roca en su trayecto, se bifurca, fluye de manera continua y, eventualmente, se une en el lado opuesto. En este contexto, nuestra atención se centra en el punto de convergencia para determinar si se trata de una línea de flujo o línea de unión.

Línea de Flujo

Las líneas de flujo son las trayectorias que sigue el material plástico desde la boquilla de la máquina de inyección hacia la cavidad del molde asegurando una distribución uniforme. A menudo son visibles en la superficie de la pieza, se presentan como líneas delgadas irregulares con un patrón ondulado y un color ligeramente diferente, especialmente en secciones más estrechas. Aunque no son defectos graves, afectan la calidad visual de la pieza plástica.

Línea de Unión

Una línea de unión se refiere a la conexión visible o no, donde se encuentran dos o más flujos de resina fundida durante el proceso de moldeo por inyección. La presencia de líneas de unión puede variar en su impacto, desde no representar ningún problema hasta constituir una cuestión estética o incluso generar complicaciones estructurales. La resina inyectada es un factor clave, ya que algunas, como el ABS, son propensas a formar estas líneas. Aunque en ocasiones una línea de unión de ABS puede ser lo suficientemente resistente para no debilitar significativamente la pieza. Además, el grosor de la pieza de plástico logra influir en la ubicación de estas líneas, siendo más comunes en áreas con cambios notables en el grosor.

Las líneas de flujo y de unión surgen debido a factores como la velocidad de inyección, la temperatura del material o del molde, y el diseño del molde. Una configuración adecuada del proceso puede minimizar eficazmente su aparición. Estas líneas no están directamente relacionadas con la dispersión óptima del pigmento en el plástico, sino más bien con la dinámica del flujo del material durante la inyección en el molde. Sin embargo, la elección del pigmento, combinada con el color seleccionado, puede resaltar o reducir significativamente estas líneas, influyendo en cómo percibimos las características físicas de la pieza. Esta influencia se debe a la interacción de la luz con la superficie del material coloreado, siendo crucial la compatibilidad entre el pigmento y la resina.

En resumen, la diferencia principal entre las líneas de flujo y de unión en la inyección de plástico radica en su función y ubicación. Las líneas de flujo se refieren al recorrido del material plástico desde la boquilla hasta la cavidad del molde, mientras que las líneas de unión se producen cuando dos flujos de material se encuentran y se fusionan en el interior del molde. La selección cuidadosa del masterbatch, pigmentos y condiciones de proceso tienen una importancia clave en la percepción de estas líneas. Aprovechar de manera efectiva el color juega un papel fundamental en la mejora sustancial de la calidad estética de las piezas plásticas finales.

• Expertos de colorbatch.
• Williams. J., 2020, ¿Cuál es la Diferencia Entre una Línea de Soldadura, una Línea de Unión y una Línea de Flujo y Por Que es Relevante Saberlo?,
RJG Mold Smart, recuperado de, https://es.rjginc.com/cual-es-la-diferencia-entre-una-linea-de-soldadura-una-linea-de-union-y-una-linea-de-flujo-y-por-que-es-relevante-saberlo/ , el 10/11/2023.

¿Cuál es la referencia de color ideal para desarrollar un masterbatch?

Fri, 03 Nov 2023 19:24:00 GMT

En la industria del plástico, el color desempeña un papel esencial en el éxito de un producto. La elección adecuada para el desarrollo de un masterbatch destinado a la coloración puede marcar la diferencia y fortalecer el reconocimiento de una marca. No obstante, la selección del color representa solo el inicio, ya que mantener la consistencia y repetibilidad en la producción plantea diversos desafíos:

Sistemas de color y su selección

Existen varios sistemas de color con características específicas, y no todos son apropiados para basar el desarrollo de un masterbatch. Por lo tanto, es esencial discernir cuáles son aplicables en plásticos. Entre ellos, el CMYK y RGB se relacionan con la impresión y la representación digital de colores, mientras que el RAL, HEX y PANTONE se utilizan para especificar colores en diversas aplicaciones, como pintura, diseño web y diseño gráfico.

Dentro del sistema PANTONE, destacan las guías del Pantone Matching System (PMS), que se imprimen en papel barnizado, identificado como “C” (Coated) para lograr mayor nitidez, y en papel sin barniz, marcado con “U” (Uncoated). Por otro lado, la guía Pantone Fashion, Home + Interiors (FHI) está especialmente diseñada para el uso en textiles e incluye guías “TPG” para superficies duras, como cuero, metales, cerámica y productos cosméticos, así como la “TCX” para superficies blandas: textiles y prendas de vestir. Es importante señalar que el sistema FHI no es adecuado para la coincidencia de colores en plásticos, mientras que el sistema PMS es óptimo para esta aplicación.

En el ámbito industrial, PANTONE cuenta con la guía Pantone Plastics, que proporciona selecciones de color en forma de chips, abarcando tanto opciones opacas “Q” con acabados satinados y mate, así como transparentes “T” con diferentes niveles de translucidez para productos rígidos transparentes y envases, siendo herramientas esenciales para diseñadores, transformadores del plástico y fabricantes de masterbatch.

La Importancia del estándar

Para lograr la consistencia en la producción de masterbatch para la coloración de plásticos, es esencial establecer un estándar de color. Esto se logra mediante una referencia como Pantone (PMS), RAL, un chip de Pantone Plastics o una muestra física del producto final, según las necesidades del proyecto y el método de evaluación de color.

Sugerimos una evaluación visual al desarrollar un masterbatch basado en una guía Pantone o RAL, ya que el uso de un espectrofotómetro o colorímetro en plástico, en comparación con una superficie distinta, como una guía de color impresa en papel recubierto brillante y estucado, no proporciona resultados objetivos.

Contar con una referencia de color que se ajuste a los requisitos del producto final y a las especificaciones del cliente constituye la “muestra aprobada” como el estándar de calidad. Mantener este estándar requiere comunicación continua con el proveedor de masterbatch, revisiones periódicas y ajustes según sea necesario. Esta práctica garantiza el control de desafíos relacionados con la interpretación subjetiva del color, el diseño y las variaciones en la producción, lo que permite a las industrias mantener la calidad en la selección de colores, preservar su identidad de marca y cumplir con las expectativas de los consumidores.

Referencias:

Interpretación del Color , debido a que las personas percibimos los colores de manera subjetiva, la comunicación precisa de los requisitos de color es esencial. Esto se logra a través de sistemas de color reconocidos internacionalmente.
Diseño del Producto , el color puede variar según la resina empleada, su grosor y acabado superficial. Para abordar esto, se utilizan equipos de medición de color y referencias físicas para ajustar los resultados.
Variaciones entre corridas de producción , aunque se alcance uniformidad en una corrida de producción, pueden surgir variaciones de color entre lotes debido a la variabilidad en las materias primas y posibles desviaciones en el proceso. Para mantener la consistencia, se establecen parámetros con un valor delta E permisible (diferencia aceptable del color entre dos muestras), medido con un espectrofotómetro por control de calidad.

Expertos de Colorbatch.
Introducción a los Sistemas de Color. (2021, abril 2). PANTONE. https://pantonemx.com/sistemas-color-intro/
Sistemas de color Pantone – Para gráficos. (s/f). PANTONE. Recuperado el 16 de octubre de 2023, de https://www.pantone.com/eu/es/sistemas-de-color/para-graficos
Fashion Home Interiors. (2023, agosto 28). PANTONE. https://pantonemx.com/fashion-home-interiors/
Plastics Opaque Selector. (s/f). PANTONE. Recuperado el 16 de octubre de 2023, de https://www.pantone.com/eu/es/products/plasticos/plastics-opaque-selector
Plastics Transparent Selector. Pantone. (s/f). PANTONE. Recuperado el 16 de octubre de 2023, de https://www.pantone.com/eu/es/products/plasticos/plastics-transparent-selector

“Plate Out” en el calandreo de la tela no tejida

Tue, 10 Oct 2023 18:19:00 GMT

El Plate Out, también conocido como “plating”, es un fenómeno que se produce debido a la incompatibilidad de los componentes en una mezcla de plástico. En esencia, se trata de la transferencia de pigmento desde la resina hacia las superficies metálicas de los equipos utilizados en la transformación, como los rodillos de una calandra, la superficie de un molde, los labios de una boquilla y otras partes que entran en contacto con la resina fundida. Este fenómeno puede manifestarse en varios procesos y es especialmente evidente durante el calandrado.

Presenta un desafío significativo en la fabricación de telas no tejidas (Nonwoven y spunbond), que implica pasar la película entre rodillos a una velocidad, presión y temperatura controladas, no solo contribuye a mejorar la textura superficial de la tela, sino que también es beneficioso en aplicaciones que requieren una barrera efectiva contra líquidos o gases.

Sin embargo, surge un problema cuando el pigmento depositado en las partes metálicas del equipo de calandrado es recogido o arrastrado cuando se cambia de formulación. Como resultado, la película se mancha y es necesario detener la producción para llevar a cabo una limpieza minuciosa. Este problema tiende a acentuarse cuando se incrementa el cizallamiento y la temperatura en el proceso.

Por lo general, en la formulación del masterbatch para la coloración de telas no tejidas, se suele utilizar pigmentos orgánicos por su fuerza colorante , proporcionando colores intensos, lo cual es deseable cuando se trabaja con títulos de hilo muy finos. Tanto el costo como el desarrollo coloristico son dos factores críticos a considerar. Cuando se opta por emplear pigmentos orgánicos económicos, siendo algunos naranjas o amarillos, hay mayor posibilidad de que se presente Plate Out.

Es primordial analizar la viabilidad económica de incorporar pigmentos orgánicos superiores que eviten este fenómeno, aunque pueda ser necesario ajustar la cantidad para mantener la intensidad del color deseado. La selección cuidadosa de estos componentes es una inversión que ayuda a evitar complicaciones posteriores.

El Plate Out no está limitado a pigmentos orgánicos; algunos pigmentos inorgánicos y cargas logran desencadenarlo. Para abordar este defecto el fabricante del masterbatch puede modificar la formulación del sistema de estabilización-lubricación utilizados en el proceso; incorporando aditivos y reprocesando el material. Aunque esto puede reducir el tiempo en que aparezca el defecto, no lo eliminará por completo. Lo esencial es contar con pigmentos resistentes al Plate Out y compatibles con la resina, considerando las condiciones de operación específicas del cliente en la fabricación de su producto.

• Expertos de colorbatch.

• Blanco Vargas, R. 2008, “Diplomado en plásticos: pigmentos y colorantes”, Centro empresarial del plástico, S.A. de C.V. págs. 4-11.

• Gili Bas E. 1990, Coloración de materias plásticas, España, Centro español de plásticos. Págs. 81-82.

Problemas de migración en envases para medicamentos

Wed, 20 Sep 2023 16:52:00 GMT

La migración de pigmentos en productos plásticos puede manifestarse con el tiempo debido a factores ambientales, incompatibilidad con la resina utilizada e inestabilidad del pigmento con respecto a la temperatura y trabajo mecánico empleado durante el proceso de fabricación. En ocasiones, un exceso de concentración de pigmentos en relación con el grosor de la pieza puede agravar este problema. Dando lugar a manchas, pérdida gradual e incluso la desaparición completa del color en la pieza.

En la industria farmacéutica, este tema es crítico ya que los medicamentos envasados pueden verse comprometidos, lo que representa un riesgo para la salud del consumidor. Para abordar este desafío, la Administración de Alimentos y Medicamentos de los Estados Unidos (FDA) ha establecido regulaciones exhaustivas, como técnicas de análisis, límites aceptables de sustancias migrantes y materiales permitidos en la fabricación de envases para medicamentos.

Es bien conocido que el color ámbar se utiliza ampliamente en la coloración de envases de PET para medicamentos. En este contexto, es crucial elegir los componentes no migrantes en la formulación del color, teniedo en cuenta la resina utilizada para garantizar su compatibilidad. Cabe señalar que, en el caso de envases fabricados con poliolefinas, ciertos colorantes “no superiores” tienden a migrar.

La migración se entiende como la salida del pigmento y/o colorante a la superficie del plástico, se presenta principalmente en el uso de colorantes que son solubles en los materiales y ocasionalmente con ciertos pigmentos orgánicos. Si bien los pigmentos, según su definición, son insolubles en la resina, es posible encontrar especies de bajo peso molecular que son capaces de disolverse parcialmente en el material o algún aditivo como los plastificantes, especialmente en condiciones de transformación a temperaturas elevadas. Dentro de los tipos de migración encontramos el sangrado por contacto, la eflorescencia y el plate-out , éste último lo abordaremos en otra oportunidad.

El sangrado por contacto se presenta cuando al ser calentada una pieza, una pequeña cantidad de colorante y/o pigmento se disuelve debido al calor y genera una solución sobresaturada cuando la pieza se enfría, cristalizándolo nuevamente en la superficie del plástico. De esta forma la pieza puede manchar cualquier otro material al contacto.

En caso de que la solubilidad de un pigmento en la resina sea total como consecuencia del calor y por tanto no queden núcleos cristalinos de pigmento en su interior, se produce una cristalización del pigmento en la superficie del plástico a medida que éste va enfriándose, lo que constituye la temida “efluorescencia”. Al frotar la superficie del plástico con un paño detectaremos un polvo finísimo de pigmento.

Por lo anterior es esencial que el fabricante de masterbatch esté plenamente informado acerca de todos los procesos que el cliente emplea para obtener su producto final. Esto es crucial para llevar a cabo una formulación adecuada, considerando tanto la resina empleada, la resistencia térmica requerida y el comportamiento en la producción. Así, se evita la degradación prematura del color y se minimiza el riesgo de migración. Esta atención meticulosa a la elección de colorantes y/o pigmentos contribuye a garantizar la calidad y la seguridad de los envases utilizados en la industria farmacéutica.

• Expertos de colorbatch.

• Blanco Vargas, R. 2008, “Diplomado en plásticos: pigmentos y colorantes”, Centro empresarial del plástico, S.A. de C.V. págs. 4-11.

• Gili Bas E. 1990, Coloración de materias plásticas, España, Centro español de plásticos. Págs. 81-82.

La importancia del secado previo en láminas de Policarbonato y PET

Mon, 04 Sep 2023 18:01:00 GMT

La fabricación de láminas de plástico es fundamental en diversos sectores, como envases y productos industriales. Un aspecto clave en este proceso es la coloración con masterbatch. Sin embargo, puede ser desafiante, especialmente al utilizar resinas higroscópicas como el policarbonato y el PET para laminación. Estas resinas tienen afinidad a la humedad por su polaridad y pueden absorberla del ambiente, lo que da lugar a efectos no deseados.

La coloración implica mezclar uniformemente el masterbatch con la resina. Cuando se presenta humedad, esta actúa como una barrera que dificulta la mezcla adecuada durante el proceso de extrusión, resultando en problemas de dispersión del color.

La mayoría de las resinas comerciales, a excepción de las poliolefinas, poseen cierto grado de polaridad que les permite absorber la humedad del entorno. La cantidad de humedad que pueden retener depende de su estructura química y de las condiciones ambientales específicas. Por ejemplo, mezclas como el PPE (poliestireno de polifenileno) y el HIPS (poliestireno de alto impacto) son ligeramente polares y pueden retener hasta un 0,07% de humedad. Aunque parezca bajo, puede ocasionar defectos visuales en las piezas, como la aparición de una película superficial plateada llamada “rayas plateadas”. Este fenómeno afecta la apariencia del color deseado en el producto final, percibiéndose desigual u opaco.

El secado no solo es importante para preservar la estética de las piezas; algunas resinas sufren cambios químicos significativos en presencia de humedad por la reacción de hidrólisis, que debilita sus propiedades mecánicas. Esto es crítico en láminas de policarbonato o PET que requieren estándares de color y resistencia específicos para ser utilizados en domos, techos, entre otras aplicaciones.

En el caso del PET, el secado adecuado es esencial debido a su transición de estructura amorfa a semi cristalina antes de fundirse. Durante el secado, la agitación constante evita la formación de conglomerados de resina.

Cuando se trabajan con mezclas, es esencial tratarlas con el mismo nivel de cuidado que se brindaría a la resina más sensible de la mezcla. Incluso pequeñas variaciones en la composición pueden modificar la necesidad del secado previo. Por ejemplo, el acetal (POM), por lo general no lo requiere ; sin embargo, si contiene poliuretano (TPU), debe secarse debido a su susceptibilidad a la hidrólisis. Por otro lado, tanto el material virgen como el material recuperado (scrap) deben tener un secado apropiado, ya que presentan niveles variables de humedad.

La eficacia de un proceso de secado radica en la atención a diversos factores críticos, es esencial destacar que los requisitos específicos varían considerablemente según el tipo de resina y el proceso de fabricación empleado.

• Expertos de Colorbatch
• Sepe Michael, Why (and What) You Need to Dry, recuperado de https://www.pt-mexico.com/cdn/cms/Why_you_need_to_dry.pdf

Dificultades en la coloración con resinas recicladas o fuera de grado

Mon, 28 Aug 2023 22:07:00 GMT

La creciente conciencia ambiental ha llevado a la industria del plástico a considerar la sustitución de resinas de primera calidad por materiales reciclados o fuera de grado por su ventaja económica. Aunque esto parece una opción prometedora para reducir costos, desperdicio de plástico y su impacto ambiental, conlleva importantes implicaciones en la calidad y coloración de los productos, especialmente al emplear masterbatch para obtener colores específicos.

Mientras que las resinas de primera ofrecen una base sólida de propiedades uniformes y predecibles, las resinas fuera de grado o recicladas introducen variabilidad en el proceso, lo que puede ser aceptable en aplicaciones secundarias o menos críticas, pero puede requerir ajustes en el proceso cuando se utilizan para aplicaciones que demandan estándares rigurosos.

Uno de los desafíos principales al reemplazar resinas de primera es el defecto de laminación en los plásticos, que implica la formación de capas separadas o desprendidas en un producto que debería ser uniforme, dando lugar a problemas de adhesión y comprometiendo la integridad del producto final. Esto incluye problemas de resistencia, dificultades en el proceso por fluctuaciones en el punto de fusión, así como la posibilidad de aparición de ráfagas debido a la humedad generada durante el lavado de materiales reciclados.

En cuanto a la coloración con masterbatch, esta también se ve afectada al utilizar materiales desviados o reciclados. El masterbatch es un concentrado de pigmento mezclado con la resina base para lograr colores específicos. Las implicaciones incluyen la diferencia en el color final, dificultando la obtención de colores uniformes; desviaciones de tono entre lotes de producción debido a la inconsistencia en la calidad de la resina, lo que puede ser inaceptable en industrias que requieren colores precisos y consistentes para resaltar su identidad de marca en artículos del hogar, por ejemplo; así como la incompatibilidad de pigmentos, que puede afectar negativamente su apariencia.

Un elemento esencial para los fabricantes de masterbatch es tener acceso a una muestra de resina del cliente, junto con información detallada sobre los parámetros del proceso y posibles sustituciones de materia prima en producciones posteriores. Esto se convierte en una ventaja crítica que permite lograr una formulación precisa del color, optimizar el proceso de muestras otorgadas y garantizar la satisfacción de las necesidades de los clientes.

A pesar de los beneficios ambientales y económicos de utilizar materias primas recicladas o desviadas, es esencial comprender sus implicaciones al elegir materiales para aplicaciones industriales. Las empresas deben afrontar estos desafíos mediante estrategias de mitigación, como la selección precisa de materiales y la optimización de procesos, para preservar la calidad de sus productos finales.

• Expertos de Colorbatch

Coloración de rafias de Polipropileno

Mon, 14 Aug 2023 18:52:00 GMT

En los últimos años, ha incrementado la producción de rafias y multifilamentos de polipropileno. No obstante, lograr una coloración efectiva requiere cumplir ciertas condiciones clave en el proceso, que incluyen mantener alta estabilidad al calor durante el hilado, asegurar una dispersión óptima, buena solidez a la luz, poder tintóreo y capacidad de cubrimiento adecuados para mejorar la apariencia del hilo.

La distribución del tamaño de partícula del pigmento desempeña un papel esencial. El poder tintóreo de un pigmento, por un lado, se ve beneficiado por su aumento en el área superficial a medida que las partículas se reducen en tamaño. Sin embargo, este incremento tiene un límite, donde la eficiencia disminuye y comienza a comportarse como transparente. Por otro lado, para obtener un poder de cubrimiento adecuado, el tamaño de partícula es mayor que el requerido para lograr la máxima intensidad del color.

El poder cubriente de un pigmento se ve mayormente influenciado por cómo la luz se absorbe y dispersa, mientras que el poder tintóreo está principalmente ligado a la absorción lumínica.

Aunque no hay ecuaciones matemáticas que determinen el tamaño exacto de partícula para equilibrar estas propiedades, se pueden realizar pruebas de laboratorio para encontrar la mejor solución de cada sistema específico. Para igualar un color, es crucial proporcionar un estándar físico al laboratorio, ya que el color se ajusta en función del grosor de la pieza, proceso y sistema de moldeo, lo que afectará la concentración y tipos de pigmentos en el masterbatch.

En la formulación son utilizados principalmente pigmentos orgánicos, aunque hay excepciones notables como el dióxido de titanio, el negro de humo y el óxido de hierro. La dispersión del pigmento juega un papel crucial en este proceso debido a que se manejan títulos de hilo muy finos

El proceso de fabricación de las rafias implica extruir el polipropileno, seguido de un enfriamiento y estiramiento mediante rodillos. En este proceso, es común que el tono final de la rafia parezca más claro debido a la elongación. Para corregir esto, una solución inmediata es aumentar el porcentaje de aplicación del masterbatch y realizar pruebas hasta alcanzar la concentración esperada del color. Sin embargo, es importante tener una formulación precisa del color desde el principio para evitar utilizar más material del necesario, además de comunicar cualquier cambio en las condiciones del proceso al fabricante del masterbatch, modificaciones en la resina o la inclusión de material reciclado

• Expertos de Colorbatch

• Gili Bas E. 1990, Coloración de materias plásticas, España, Centro español de plásticos.

Estabilizantes a la luz para el plástico coloreado

Thu, 29 Jun 2023 20:14:00 GMT

La selección adecuada de masterbatch y aditivos utilizados en la coloración de artículos ferreteros y eléctricos para uso en exteriores es crucial para mantener el color original. Se consideran diversos factores como el desempeño requerido, el tiempo de vida, la región climática, el tipo de resina y la concentración del masterbatch.

La fotodegradación del plástico coloreado ocurre debido a la interacción entre la luz y el oxígeno, lo que provoca cambios físicos y químicos irreversibles, como alteraciones en el color, fisuras, caleo y pérdida de brillo. Las radiaciones ultravioleta (UV) contenidas en la luz solar son las principales responsables de estos efectos, por lo que se incorporan estabilizantes a la luz en el proceso de fabricación, como protectores (UV) y antioxidantes con el fin de retardar o prevenir la fotodegradación.

Con el fin de acelerar la evaluación de la resistencia de materiales a la luz y las condiciones climáticas, se han desarrollado fuentes de luz artificiales, como las lámparas de Xenón. Para determinar la variación del color, se realiza una medición en un espectrofotómetro antes y después de someter la pieza a la simulación de exposición solar. Estos ensayos proporcionan resultados más rápidos y reproducibles, lo que es especialmente beneficioso para varias industrias, como la ferretera y eléctrica que busca garantizar la calidad de sus productos expuestos a la radiación solar, destinados al sector agrícola, por ejemplo.

Además, dentro del estudio de la estabilidad a la luz de los materiales, se ha investigado la influencia de diferentes pigmentos aplicados a poliolefinas. Donde se ha encontrado que algunos pigmentos orgánicos, como los azules y verdes de ftalocianina, pueden tener un efecto positivo en la estabilidad a la luz, mientras que los pigmentos como los amarillos de diarilida, han demostrado tener un impacto negativo. La mayoría de los pigmentos inorgánicos tienen una acción positiva o no tienen influencia alguna, entre estos podemos citar el dióxido de titanio (rutilo), negro de humo, pigmentos de plomo, de cadmio, óxido de hierro, verde de óxido de cromo, etc.

Es posible proteger la resina utilizando estabilizantes a la luz. No obstante, si se emplean masterbatch con pigmentos de baja solidez en la coloración del material expuesto a la radiación solar, el color sufrirá un desvanecimiento con el tiempo. Por ello, resulta necesario emplear pigmentos resistentes a las condiciones de exposición del producto final y llevar a cabo las pruebas de calidad y estabilidad a la luz correspondientes.

• Expertos de Colorbatch

• Gili Bas E. 1990, Coloración de materias plásticas, España, Centro español de plásticos.

¿Cómo disminuir lo amarillento del PET reprocesado?

Thu, 22 Jun 2023 17:37:00 GMT

En la búsqueda de soluciones sostenibles para el manejo de residuos plásticos, el PET ha emergido como un material versátil y reciclable ampliamente utilizado en la fabricación de botellas y envases para alimentos. Para garantizar la viabilidad económica del reciclaje, es crucial clasificar y separar eficazmente los residuos plásticos. La reutilización suele ser la opción más práctica, donde es necesario evaluar su sostenibilidad caso por caso para evitar la contaminación en el siguiente ciclo de vida.

El reprocesado del PET implica transformarlo en gránulos reciclados. Sin embargo, durante este proceso, el PET puede adquirir un tono amarillento debido a la oxidación del material. Los avances tecnológicos permiten desarrollar métodos más eficientes para obtener PET reprocesado con una apariencia más clara y transparente.

Observamos una coloración amarillenta en el PET reprocesado, debido a que este material absorbe luz en la región azul del espectro, lo que provoca una falta de azul en la luz reflejada. Para contrarrestar este efecto, se pueden utilizar dos enfoques: el matizado con masterbatch azul (tóner) o el uso de blanqueadores ópticos.

Los blanqueadores ópticos son sustancias orgánicas prácticamente incoloras que disueltas presentan intensa fluorescencia azul, absorben radiaciones ultravioletas y las transforman en luz visible, lo que da la sensación de un color más claro y brillante. Según la naturaleza del blanqueador óptico, la fluorescencia emitida puede ser rojo-violácea, azul-violeta o simplemente azul.

Son incorporados con la resina por mezcla en seco en el proceso de transformación. Para obtener resultados óptimos, los blanqueadores ópticos deben ser estables térmicamente, dispersarse adecuadamente en la resina y ser compatibles con ella.

Además de blanquear, también se utilizan para aumentar el brillo de los artículos pigmentados en cualquier color. En algunos casos, se puede potenciar el efecto con una mezcla de blanqueador óptico y masterbatch azul (tóner).

Esto resulta especialmente beneficioso al aplicarse en PET reprocesado, ya que se mejora la calidad y apariencia para el almacenamiento de alimentos. Es así como es posible reducir el tono amarillento de las resinas reprocesadas al comprender como la luz refleja un color cuando incide sobre los materiales.

• Expertos de Colorbatch

• Conde, M. 2020, Plásticos, los protagonistas de nuestra era, México, Ambiente Plástico.

• Gili Bas E. 1990, Coloración de materias plásticas, España, Centro español de plásticos.

Fluorescencia vs Fosforescencia

Wed, 10 May 2023 16:58:00 GMT

La coloración de plásticos es esencial en varios sectores industriales, especialmente en el diseño y producción de artículos del hogar. Para lograr una amplia variedad de colores y efectos, se utilizan sustancias que brindan características ópticas distintas. En este blog, hablaremos de dos propiedades que a menudo se confunden: la fluorescencia y la fosforescencia.

Recordemos que la luz se propaga en forma de ondas electromagnéticas que cuando inciden sobre un material, éste absorbe una parte, provocando la excitación de sus electrones y refleja aquellas de longitud de onda específica dentro del espectro que nos permiten ver un color determinado.

Las sustancias fluorescentes y fosforescentes son susceptibles a la radiación ultravioleta y del espectro visible, proveniente de la luz solar o artificial.

Fluorescencia

Percibimos la fluorescencia como el conjunto del color normal más el color de la remisión fluorescente. Cuando esto ocurre, el objeto refleja más luz visible de la que recibe, favoreciendo una coloración intensa y brillante. Sin embargo, desaparece rápidamente cuando el objeto deja de estar expuesto a la luz. Es decir, es notable en condiciones de iluminación diurna o artificial y no lo es en la oscuridad, siendo popular para productos de seguridad y advertencia, así como para decoración y personalización.

Por ejemplo, imagine un envase naranja de plástico que brilla intensamente bajo “luz negra” en una fiesta, también conocida como luz ultravioleta de onda larga. Esto se debe a que el envase contiene sustancias fluorescentes que reflejan tal luz al visible, produciendo un efecto luminoso del color naranja.

Los pigmentos fluorescentes son aplicados principalmente en poliolefinas ya que se descomponen a temperaturas mayores a 220°C. Para resinas transparentes como el poliestireno cristal o policarbonato se integran colorantes fluorescentes a la formulación donde el brillo resulta mayor debido a que la luz pasa a través del material sin ser bloqueada o difuminada.

Fosforescencia

Por otro lado, la fosforescencia basa su funcionamiento en la “fotoluminiscencia” donde un material almacena luz para reflejarla en caso de oscuridad repentina. El brillo o “luminancia” percibida, es la luminosidad que detecta el ojo humano con relación al objeto o área fotoluminiscente. Este presenta una curva de decaimiento, por lo que el tiempo que dura el efecto puede ser limitado hasta ser nuevamente “cargado energéticamente” por una fuente de luz. Es compatible en la mayoría de las resinas termoplásticas, mayormente utilizado en poliolefinas y poliestireno de medio impacto, para señalizaciones de emergencia ante apagones, interruptores, relojes, etc.

Con la elección adecuada de sustancias o pigmentos fluorescentes y fosforescentes, así como de la resina base, los fabricantes pueden crear productos que sean seguros, atractivos y útiles para los consumidores dependiendo de sus necesidades.

Referencias

Expertos de Colorbatch.
Blanco Vargas, R. 2008, “Diplomado en plásticos: pigmentos y colorantes”, Centro empresarial del plástico, S.A. de C.V. págs. 12-13.
Gili Bas E. 1990, Coloración de materias plásticas, España, Centro español de plásticos. Págs. 37-43.

Influencia del color en las cerdas para cepillos

Mon, 24 Apr 2023 22:45:00 GMT

En la fabricación de cepillos, la elección del color de las cerdas es crucial para el diseño del producto. Los materiales empleados son resinas termoplásticas extruidas, como el polipropileno y PET para limpieza del hogar y en zonas exigentes del entorno industrial, así como el nylon utilizado en cepillos de dientes o el cabello.

Las cerdas de cepillos son una parte esencial de la industria de filamentos en una amplia variedad de aplicaciones, incluyendo el aseo general y cuidado personal, ha evolucionado para ofrecer mejores opciones a los consumidores. Hoy en día, la adición de masterbatch de color es una tendencia creciente en el método de coloración, ¿Cómo afecta esto en su calidad y funcionalidad?.

Los materiales utilizados para la coloración de cerdas influyen en la resistencia a la luz, mecánica, térmica, al desgaste y a la corrosión del cepillo dependiendo de su uso y exposición. Es esencial que los pigmentos y aditivos integrados en la formulación del color sean cuidadosamente seleccionados por el proveedor de masterbatch, para evitar debilitar el producto final y resultar en cerdas frágiles o quebradizas que reduzcan su vida útil, además de las posibles inconsistencias de color si no son dispersados correctamente.

Por otro lado, aportan positivamente al diseño y funcionalidad de los cepillos. Por ejemplo, en los cepillos bucales se utilizan cerdas claras que permiten detectar residuos en los dientes, mientras que los cepillos con cerdas oscuras pueden disimular la suciedad. La variabilidad de colores suele ser de apoyo para identificar la seguridad de los cepillos ante la contaminación cruzada, lo que puede ser útil en ciertos medios, como hospitales y laboratorios.

Fabricar y colorear cerdas para cepillos con concentrados de color de calidad, incrementa su durabilidad, resultando en un mejor rendimiento y satisfacción del usuario. Agregando buena estética al producto con opciones personalizadas y atractivas.

• Expertos de Colorbatch

¿Por qué aparecen “ojos de pescado” en láminas de polipropileno?

Thu, 20 Apr 2023 20:03:00 GMT

Las láminas de polipropileno son un material muy versátil y ampliamente utilizado en variedad de aplicaciones, como en el sector de embalaje y la impresión, donde se utilizan para hacer cajas, etiquetas y envases para alimentos y bebidas. Son resistentes a la humedad, duraderas y livianas, lo que las hace ideales para su uso en el transporte o almacenamiento de productos.

En esta oportunidad abordaremos un defecto encontrado en las láminas extruidas de polipropileno. Se presenta como pequeñas áreas en la superficie de la lámina que asemejan “ojos de pescado”, es decir, pequeñas depresiones circulares rodeadas por una zona más clara.

En algunos casos, el exceso de cargas añadidas a los concentrados de color y pigmentos (empleados en la coloración) contribuyen a que se presente este defecto. Las cargas son partículas sólidas que mejoran la opacidad, rigidez, estabilidad a la luz, resistencia mecánica y al impacto de la lámina. Si se agregan desproporcionadamente, causan problemas en la fluidez del material durante el proceso de extrusión resultando en la aparición de ojos de pescado.

Las cargas más utilizadas en la formulación de pigmentos y concentrados de color incluyen: carbonato de calcio, estearato de calcio, talco y sílice.

Existen otros factores que pueden provocar la formación de ojos de pescado, por lo que también deben monitorearse:

Las consecuencias pueden variar dependiendo del uso previsto de la lámina, afectando su estética o resistencia mecánica. Para evitarlo es importante tener en cuenta los factores mencionados y controlar cuidadosamente las condiciones de proceso para proteger la calidad y el rendimiento adecuado de láminas de polipropileno.

Temperatura y velocidad del proceso: Si la temperatura es demasiado baja con respecto al punto de fusión del polipropileno (160 °C), no se logrará una buena calidad de extrusión y coloración de la lámina, si es demasiado alta puede degradarse y perder sus propiedades físicas. En cuanto a velocidades inadecuadas, implica una distribución deficiente del material.
Pureza de la resina: Si la resina se encuentra fuera de grado o tiene contaminantes, afecta la capacidad de fundirse correctamente. Además, las impurezas logran actuar como nucleadores para la formación de burbujas, lo que resulta en una lámina menos resistente. Se derivan otros defectos, como manchas, rayas y grietas.
Residuos en el interior del equipo de proceso: Estos quedan sometidos a condiciones extremas de temperatura (>220 °C), que luego al ser arrastrados y mezclados con nueva materia prima, causan alta concentración de ojos de pescado en el producto terminado, aumentando la producción fuera de especificación o material scrap.

Consejos para la extrusión de tubos depresibles de polietileno

Tue, 04 Apr 2023 17:31:00 GMT

Los tubos depresibles de polietileno son ampliamente utilizados en la industria del cuidado personal debido a su flexibilidad y capacidad de proteger el contenido de agentes externos.

En el proceso de fabricación, el tubo es formado por la extrusión de PE. Al terminar la etapa de enfriamiento, se le introduce aire comprimido en el interior por medio de una boquilla ubicada en la cabeza de la máquina de extrusión. El aire comprimido empuja las paredes del tubo hacia afuera, creando un vacío en el interior del mismo y permitiendo que se comprima cuando se aplica presión desde el exterior. De esta manera, se convierte en un envase depresible que puede contener productos como cremas y geles conservados de forma compacta y fácil de dispensar.

Sin embargo, lograr la extrusión óptima no es una tarea sencilla, ya que en el proceso intervienen otras materias primas, como son los pigmentos que brindan color y logran efectos perlados o metálicos comúnmente asociados con el cuidado personal.

Por lo anterior es que te ofrecemos algunos consejos clave para seleccionar el pigmento adecuado y apoyar el éxito en la producción.

Siguiendo estos consejos, podrás mejorar el proceso de extrusión de tubos depresibles de PE, obtener envases atractivos gracias a la adición de pigmentos de calidad y proteger los artículos destinados al cuidado personal.

Selección adecuada de la resina base: Es común utilizar mezclas de polietilenos (HDPE y LDPE) para garantizar una mayor resistencia química y a la deformación.
Utilizar la técnica de coextrusión: Permite la incorporación de capas de barrera para proteger el contenido del tubo de la luz, el oxígeno y otros factores ambientales.
Controlar la dosificación de los pigmentos: Asegura la consistencia del color en todo el tubo. Se recomienda una relación de dosificación de concentrados de color del 2-4% en peso de resina.
Dispersión uniforme: Si los pigmentos no se dispersan adecuadamente pueden provocar manchas en el tubo o incluso obstruir los cabezales de la máquina. Además, es importante utilizar pigmentos que no migren hacia el contenido del tubo por el riesgo de contaminación y que cumplan con la normativa para el envasado de sustancias en contacto con la piel.
Compuestos a evitar en los pigmentos: Se deben limitar ciertos aditivos en la formulación que puedan comprometer la adherencia posterior de tinta o manga en la superficie del tubo. Agregados como los antioxidantes, plastificantes, ceras y los estabilizadores de luz pueden interferir en la calidad final del envase.
Mantenimiento y limpieza: A fin de lograr una extrusión óptima y prevenir problemas mecánicos o contaminación cruzada, es crucial llevar a cabo el mantenimiento y limpieza regular de las máquinas y equipos utilizados en la producción. De esta manera, se pueden minimizar las interrupciones y mantener la integridad del producto final.

Condiciones de toxicidad en la coloración de juguetes

Fri, 24 Mar 2023 17:58:00 GMT

En la industria del plástico, existen motivos para preocuparse por el uso de pigmentos libres de metales pesados en la coloración de juguetes y artículos recreativos para niños debido al riesgo de intoxicación. Se tienen regulaciones para restringir tal uso, por lo cual muchos fabricantes de pigmentos y masterbatch están en busca de alternativas.

De acuerdo con la última modificación en el Modelo de Legislación sobre Tóxicos en Empaques (CONEG) se exige la reducción de plomo, mercurio, cadmio, cromo hexavalente, ftalatos y sustancias per- y polifluoroalquilo (PFAS, por sus siglas en inglés) en estos materiales. Si bien la fuerza motriz para reducir su toxicidad se originó en Estados Unidos, la legislación modelo se convirtió en un estándar reconocido a nivel internacional.

Acompañado de los avances nacionales en los estudios toxicológicos de metales pesados encontrados en los recubrimientos para juguetes infantiles, se establece la NOM-252-SSA1-2011 donde indica el límite de biodisponibilidad y método de prueba para su determinación.

En consecuencia, debemos excluir en la formulación de pigmentos: amarillos de cromo, naranjas de molibdeno, la gama de cadmio etc., así como la limitación al utilizar anilinas para aplicación en poliolefinas, esto es a causa de la degradación que presentan las piezas frente a este solvente.

Estas condiciones de toxicidad son aplicables a fabricantes, exportadores e importadores de juguetes, por lo cual nuestro compromiso es proveer pigmentos en polvo y masterbatch regulados y de calidad para integrarse en los procesos de transformación del plástico.

Resaltamos que un mismo color puede ser desarrollado por componentes no tóxicos o tóxicos, es necesario asegurar la selección y reemplazo del pigmento con metales pesados, sus propiedades colorimétricas, las características físicas, la resistencia a la migración de color, estabilidad a la luz y al calor, el poder tintóreo, la opacidad, entre otras.

En la reformulación no es común sustituir pigmentos uno a uno, sino que es necesario variar porcentajes y mezclar diferentes pigmentos para encontrar la fórmula adecuada. Una primera prioridad para el reemplazo de pigmentos tóxicos es la reproducción más exacta del matiz y en segundo lugar la resistencia a las condiciones de proceso. La evaluación demanda tiempo, debido a que sus propiedades coloristicas y físicas son variadas y el resultado en el producto difiere dependiendo de la técnica de incorporación, la resina base, aditivos utilizados, etc. El mayor reto que se presenta es alcanzar el cubrimiento deseado sin afectar el costo final.

Las condiciones de toxicidad en la coloración de productos destinados al público infantil nos han dado la oportunidad de desarrollar alternativas para cumplir con las expectativas de color y contribuir favorablemente a la responsabilidad social y ambiental de la industria.

• Expertos de Colorbatch

• Toxics in Packaging, 2021 Update to TPCH Model Legislation recuperado de https://toxicsinpackaging.org/2021-update/

• NOM-252-SSA1-2011 Recuperado de https://www.dof.gob.mx/nota_detalle.php?codigo=5396077&fecha=10/06/2015#gsc.tab=0

Retos en la coloración del nonwoven (tela no tejida)

Mon, 06 Mar 2023 18:19:00 GMT

El Nonwoven o tela no tejida se define como una red de fibras plásticas unidas mediante procesos mecánicos, térmicos o químicos. En su fabricación se utilizan distintas materias primas que producen telas no tejidas resistentes, destacando entre ellas el uso de fibras sintéticas de polipropileno.

Este producto se obtiene por calandrado y se caracteriza por una extraordinaria resistencia mecánica a la tracción. En su proceso de coloración, la resina y el concentrado de color se funden y extruyen para crear los filamentos.

El primer reto es la manipulación de los pigmentos en la alimentación para mantener un buen rendimiento del producto final.

En la práctica, el emplear pigmento en polvo para la extrusión comprende manejar filtros o un sistema central de aspiración conectado a la entrada para controlar su volatilidad, es sugerido optar por masterbatch de color en pellet para evitar esta dificultad.

El segundo reto se presenta en la caída que dan los filamentos por la “fillera” para ser transportados por una banda y formar el tendido uniforme previo al calandrado.

En esta etapa es importante prevenir las obstrucciones en los orificios de las espreas por donde inicia esta caída (similar a una regadera) que pueden provocar el llamado “goteo”, esto es derrames de la mezcla resina-masterbatch sobre la tela no tejida. Por ello es sustancial inspeccionar la dispersión del pigmento en el masterbatch para identificar el tamaño de partícula adecuado.

Es ampliamente favorecido utilizar los concentrados de color masterbatch en los procesos de extrusión de filamentos de polipropileno, ya que el pigmento se encuentra predisperso en la resina base con el tamaño de partícula deseado y ostenta mejor manipulación para la fabricación de Nonwoven.

Mantener la calidad en la coloración de la tela no tejida permite un buen equilibrio entre la vida útil y el costo del producto, donde su campo de aplicación se diversifica para componentes de prendas de vestir, artículos para el hogar, cuidado de la salud, ingeniería, bienes industriales y de consumo.

Masterbatch vs Pigmento en Polvo

Tue, 31 Jan 2023 19:57:00 GMT

Existen distintos métodos para la coloración de los plásticos, en este artículo analizaremos los más utilizados: la coloración en seco y los concentrados de color.

Se basa en la atracción electrostática del pigmento en polvo por la superficie de la resina. La concentración máxima está entre 0.5% y 1%, cantidades superiores se desprenden de la resina y quedan en las paredes del mezclador. Su adherencia puede incrementarse por adición de humectantes y agentes dispersantes. El principal campo de aplicación es la inyección de piezas de paredes gruesas y los procesos de rotomoldeo, donde las materias primas suelen ser pulverizadas.

La calidad del concentrado de color o masterbatch se mide por el tamaño de partícula del pigmento incorporado y el grado de compatibilidad con la resina a colorear. Su concentración va de 15% a 30% para pigmentos orgánicos, 60% para pigmentos inorgánicos y hasta un 50% en mezclas.

Se aplica generalmente para moldeo por inyección, extrusión y extrusión soplo de plásticos. Su dosificación va del (2-4%), cantidades inferiores reportan complicaciones de uniformidad de color. Para películas delgadas, el porcentaje de aplicación llega hasta un 6%, sin embargo, se debe mantener un porcentaje de aplicación adecuado dependiendo de las necesidades del producto (sin exceder el 5%), para moderar costos y evitar dificultades de compatibilidad, provocados por aditivos en forma de ceras, que pueden afectan las propiedades reológicas y mecánicas del plástico y producto final.

La coloración con pigmentos en polvo es utilizada cuando el coste es un factor importante, donde la resina se presenta pulverizada o cuando se requieren pequeñas cantidades de pigmento, mientras que para producciones grandes donde la resina a colorear se presenta en pellet, se ha optado el uso de masterbatch por razones de productividad, calidad e higiene en el trabajo.

• Gili Bas E. 1990, Coloración de materias plásticas, España, Centro español de plásticos

• Expertos de Colorbatch

Concentrados de color

Coloración en seco

El grado alimenticio en envases y empaques

Tue, 31 Jan 2023 19:24:00 GMT

La mayor parte de la producción de películas plásticas se destina a los envases y empaque de alimentos, productos farmacéuticos y cosméticos.

Existen estándares e instituciones internacionales que regulan la seguridad de todos los plásticos de envase y empaque de alimentos destinados al consumo humano o animal. Esta verificación se lleva a cabo utilizando experimentos de simulación de migración y exposición como parte del marco de especificación del producto. Esto incluye un estudio exhaustivo de su composición, funciones previas y condiciones de uso: temperaturas, materiales de contacto, resistencia a ciclos de limpieza y desinfección etc. Sí se confirma que el componente del plástico ha migrado al alimento, el material se considerará inadecuado.

La FDA hace cumplir el Food, Drug and Cosmetic Act (Acta de alimentos, medicamentos y cosméticos) de 1958, que es el Reglamento de base para los materiales en contacto con alimentos, así como otros documentos relevantes. La FDA presenta un listado de materias primas certificadas y aprobadas para ciertas aplicaciones en resinas plásticas. Esto significa que no sólo están libres de sustancias tóxicas, sino que también están certificados para ser utilizados en artículos de grado alimenticio.

Es importante recordar que el uso de colorantes: pigmentos u otra sustancia que se usa para impartir color o alterar el color de un material en contacto con alimentos. Se realiza con el entendimiento de que es responsabilidad del fabricante garantizar que se cumplen con las especificaciones y limitaciones de las reglamentaciones aplicables. El término colorante incluye sustancias tales como blanqueadores ópticos y blanqueadores fluorescentes, que pueden no estar coloreados, pero cuyo uso está destinado a afectar el color de un material en contacto con alimentos, tales como envases y empaques. (21 CFR 178.3297(a)).

Nuestros desarrollos de color se elaboran con sustancias aprobadas y certificadas por la FDA de grado alimenticio, para la coloración de productos de envase y empaque de la industria alimentaria, farmacéutica y cosmética. Nuestro departamento del Aseguramiento de Calidad cuenta con las instalaciones necesarias donde se realizan pruebas e inspecciones para mantener la identidad y conformidad de cada lote o pedido a ser recolectado y procesado.

• Food & Drug Administration, 2018, Food Ingredient & Packaging Terms

• Expertos de Colorbatch

Tips para una buena coloración en PET

Wed, 30 Nov 2022 17:22:00 GMT

El consumo de PET se ha mantenido en constante crecimiento en la fabricación de diferentes envases plásticos para alimentos, siendo los más comunes: botellas para bebidas y charolas de empaque.

En este alto consumo, la presentación de los productos que buscan diferenciar las distintas marcas ha generado requisitos específicos dependiendo de la aplicación.

Es importante tener en cuenta ciertos aspectos para obtener un producto de alta calidad; ya que el impulso del reciclado del PET es un elemento clave para la industria global por la degradación que sufre cada ciclo durante su procesamiento, destacando el cambio de apariencia (amarillamiento), además del efecto en la disminución de sus propiedades físicas y mecánicas.

Es importante para el caso del PET seleccionar el sistema de pigmentación adecuado para lograr una excelente dispersión obteniendo así un color consistente.

Dentro de estos sistemas se encuentran los que utilizan pigmentos líquidos, que primordialmente están enfocados para producciones continuas en una sola máquina y utilizando un solo color. Sin embargo, cuando es necesario realizar cambios de color y se requiere de una rápida limpieza con el menor desperdicio, es recomendable utilizar una pigmentación con masterbatch, ya que al utilizar este sistema se evitan largos tiempos de limpieza y grandes cantidades de resina para purgar la unidad de extrusión y así evitar las mezclas de colores.

Al utilizar un sistema diferente de pigmentación como es el líquido o el de microesfera, puede haber tendencias a aglomerarse en la “garganta” de alimentación de la máquina por tener un punto de fusión muy bajo con respecto al del PET y por consecuencia presentarse piezas con diferente coloración durante la corrida.

Así mismo en la mezcla de PET natural con PET PCR (reciclado post-consumo) es recomendable que éste último tenga un tamaño de partícula homogéneo de molienda que no sea muy pequeño, ya que esta característica traería en el caso de extrusión de lámina, imperfecciones superficiales o hasta carbonizaciones.

Es sustancial proporcionar mantenimiento a los equipos de deshumidificación, ya que, al no tener un buen punto de rocío, podría inducir fragilidad en la pieza plástica y provocar fracturas.

Es recomendable que el PET PCR tenga una buena calidad, observando su claridad con pruebas específicas.

La industria del PET continúa evolucionando para lograr múltiples beneficios que permitan cumplir los requisitos y objetivos de bajos costos de operación, sustentabilidad y protección al producto que contienen los envases fabricados con el.

Recomendaciones para coloración de PVC flexible

Tue, 18 Oct 2022 17:21:00 GMT

El PVC flexible es uno de los materiales más utilizados en el sector ferretero, funciona como aislante debido a su baja conductividad térmica y se emplea en el recubrimiento de cables de diferentes tipos, con aplicación en ambientes agresivos, tales como exposición a altas temperaturas o enterrados a profundidad.

Por su amplia versatilidad, la necesidad de coloración de productos va más allá del aspecto estético y llamativo, ya que el color, brillo u opacidad pueden ser determinantes en la identificación de su utilidad. El PVC flexible está presente en diversas áreas como en la construcción, energía, salud, preservación de alimentos, artículos de uso diario, entre otros.

Como criterios básicos para la coloración, se toman los siguientes puntos:

Los pigmentos orgánicos conocidos como clásicos cumplen con la resistencia al calor necesaria en la plastificación del PVC. La solidez a la luz depende de los requisitos del producto final. Así, por ejemplo, en el recubrimiento de mangos de herramientas donde los tonos son generalmente cálidos (amarillo, rojo o naranja). También son utilizados los pigmentos fluorescentes y perlescentes.

La coloración del PVC flexible se caracteriza por la forma física del pigmento según el proceso de transformación. En la siguiente tabla se da una recomendación.

Se sugiere emplear el pigmento en forma de preparación pigmentaria o masterbatch en la transformación del PVC flexible, con el fin de mantener una buena dosificación, automatización, fuera de errores de dispersión, limpieza en la fabricación y concentraciones de acuerdo con el uso y proceso.

• Gili Bas E. 1990, Coloración de materias plásticas, España, Centro español de plásticos.

Tono deseado
Especificaciones técnicas del producto (resistencia mecánica o al impacto)
Tipo de resina a pigmentar
Incorporación de aditivos
Proceso y condiciones operativas

Tips pigmentación en inyección

Mon, 15 Aug 2022 20:09:00 GMT

El proceso de inyección, está diseñado para moldear piezas de plástico, que consiste en alimentar una resina plásticas granulada o en polvo, dentro de una tolva que lo conduce a una cámara calefactora compuesta por un cilindro y un husillo. Por medio de la acción del calor y la fracción, el plástico se funde y mezcla con pigmentos, transcurrido el tiempo adecuado, se aplica presión elevada y se introduce a la cavidad un molde que se mantiene cerrado bajo presión dentro de cual el producto adquiere su forma final, una vez transcurrido el tiempo de enfriamiento.

Existen variables y mejoras en la etapa de pigmentación en el proceso de inyección, a continuación, se describen las más relevantes.

La pigmentación en el proceso de inyección es de las más usadas a nivel nacional, y la calidad exigida en el producto final es de suma importancia. Contar con equipo de medición de color y experiencia en la fabricación es esencial para obtener los mejores resultados finales.

BIBLIOGRAFIA
ENTEC. Plásticos -Los protagonistas de nuestra era. 2020
Coloración de materias Plásticas-Enric Gili Bas
Revista Tecnología del plástico. año 2018.

INTRODUCCION

Seleccionar el Carrier adecuado, el masterbatch en la fase de color deberá ser menos viscosa que el polímero a pigmentar ósea que si índice de fluidez sea mayor que la resina a colorear.
Mejorar la mezcla de componentes con la finalidad de incrementar la eficiencia de mezclado por medio de mallas más finas, husillos especiales o mezcladores estáticos.
Ajustar los parámetros de temperatura, para evitar la degradación del pigmento, reduciendo la velocidad de rotación o ajustar la configuración de temperatura del husillo especificado para cada tipo de resina.
Que el carrier del masterbatch sea compatible con el tipo de resina que se va a pigmentar para lograr la adecuada incorporación de los componentes.
Uso de dosificadores volumétricos para obtener cantidades exactas en cada descarga de pigmento, así obtener una mezcla más correcta y precisa.
Dosis superiores al 5% en MB son desaconsejable, ya que sus propiedades reológicas del plástico a colorear, e incluso las propiedades mecánicas del artículo final.
Verificar que los perfiles de temperatura con que está diseñado el MB sean los correctos en la etapa de transformación y así evitar degradación térmica.
La limpieza y purga en el interior de la inyectora deberán ser constantes en cada cambio de color y no contaminar con pequeñas partículas la pieza final.

Diferencia de color de acuerdo con el acabado superficial

Tue, 21 Jun 2022 19:53:00 GMT

¿Por qué cuándo observamos objetos elaborados con el mismo material y color, puede percibirse una variante de color?.

La respuesta a esta pregunta es la siguiente: las variantes observadas se deben al acabado superficial que tienen uno y otro objeto a pesar de estar fabricados con los mismos materiales y color.

Para explicar esto, regresemos un poco a la definición de color; que es la percepción del reflejo de la longitud de onda de la fuente de luz sobre la superficie de un objeto. Este reflejo se lleva a acabo en el mismo ángulo opuesto al de la fuente de luz, tal como lo hace una pelota que bota contra la pared y esta regresa con el mismo ángulo, pero opuesto.

A este reflejo de luz se le denomina luz reflejada especularmente, mientras que la luz reflejada de forma dispersa en distintas direcciones se le denomina reflectancia difusa. Siendo la suma de estas dos la reflectancia total.

En objetos con superficies brillantes la luz reflejada especularmente es fuerte y la luz difusa débil. En superficies rugosas (bajo brillo) el componente especular es débil y la luz difusa fuerte.

En otras palabras, la cantidad de reflectancia especular y de reflectancia difusa cambian dependiendo del acabado superficial del objeto. No así la cantidad total de luz reflejada que siempre es la misma si los materiales y el son los mismos de los objetos que se están comparando.

Como las personas al evaluar el color de un objeto generalmente solo ven la luz difusa, es necesario para definir correctamente las diferencias de color se tome en cuenta la reflectancia especular.

Por lo anterior al utilizar un equipo de medición de color es importante conocer si este tiene la capacidad para medir la reflectancia especular, la reflectancia difusa o ambas; esto para seleccionar el método más adecuado de medición, ya sea excluyendo la reflectancia especular (SCE) o incluyendo su medición (SCI).

Es de suma importancia considerar el acabado de la superficie ya que habrá un cambio de color o reflejo de luz, se debe observar si esta es lisa o tiene algún tipo de textura, si es brillosa o matte, etc.

El color y su asociación con el aroma en productos de limpieza

Wed, 15 Jun 2022 17:23:00 GMT

Desde nuestros antepasados el color ya era parte fundamental en la escritura y el plasmado de símbolos en las pinturas rupestres, hoy en día gracias a numerosos estudios científicos esta comprobado que estos están fuertemente ligados a las expresiones, emociones y sentimientos de cada uno de nosotros, como seres humanos no podemos estar ausentes de los colores, son tan importantes que nos permiten exponer con mayor intensidad algún tipo de placer o disgusto o cualquier otro estado de ánimo, generalmente por la asociación de algún recuerdo que este nos genere del pasado.

Para explicar de forma crítica la asociación del color con el aroma debemos entender primero que es la teoría del color; esta nos habla de ciertas reglas principales de cromaticidad para obtener diferentes gamas y efectos deseados mediante la combinación de distintos colores o en nuestro caso pigmentos, para obtener un color final que transmita su propia estética y significado permitiendo inconscientemente el cambio en el comportamiento y estado de ánimo de los individuos a gran escala, por esta razón es muy importante en campañas de marketing o marcas de productos. Ahora, existe una peculiar conexión entre la ciencia de la teoría del color mencionada brevemente y la ciencia de la aromaterapia, siendo fusionadas para aplicarse en la industria de las fragancias. Por lo tanto, el color no es solo una propiedad cosmética, también se puede utilizar para influir en el aroma de un producto de limpieza y hacerlo atractivo al consumidor el cual asociara dicho color con el aroma, la utilidad y la marca.

En el caso de los plásticos para envasado de productos de limpieza se sabe que el color esta estrechamente relacionado con la forma en que percibimos el aroma y su calidad. De esta manera, el color seria también un indicador para los consumidores de que tan bueno podría ser el poder de limpieza en una superficie y la posible sensación del aroma que se liberaría sin antes haber siquiera olido el producto contenido. Aunque no existe una regla establecida sobre que color y aroma se debe vincular con el tipo de superficie o área a limpiar (baños, cocina, salas, etc.) podemos decir que generalmente el naranja se relaciona con aromas de limpieza cítricos más enfocados a la citronela y se usa en la mayoría de casos para productos en polvo o líquidos desengrasantes para eliminar sarro o cochambre en la cocina, el verde con aromas tipo pino-cítricos enfocados al uso de desinfección de pisos o superficies en general, el azul puede referirse a fragancias de menta para limpieza de vidrios, canceles o ventanas, y los violetas o morados se asociación con olores a lavanda para limpieza en general.

Si bien la regla de los colores y sus posibles aromas es muy común hoy en día las personas asocian mas estos productos por la marca y el fabricante en particular ya que estos últimos como industrias manufactureras han creado con el paso de los años sus marcas propias, mismas que con una buena mercadotecnia y publicidad en televisión, periódicos, redes sociales y radios, nos inducen a querer obtenerlas para la limpieza en nuestros hogares.

Efecto termocromático en envases de alimentos

Mon, 16 May 2022 21:36:00 GMT

¿En alguna ocasión has tenido en tus manos algún tipo de producto plástico (juguetes, vasos, tazas, termos) que al manipularlo o al incorporar un líquido notas un cambio en su color o deja ver un texto que se encontraba oculto? Estos productos fueron fabricados a base de pigmentos termo cromáticos. La cualidad de estos pigmentos se conoce desde hace tiempo, pero al presentar un costo alto solo son usados en productos de alto valor agregado siendo su clasificación general la de una materia prima de alta ingeniería teniendo como base aplicaciones principales en envases promocionales, artículos de cocina, aplicaciones industriales en alimentos y construcción, así como en diversos juguetes.

De manera general podemos entender a los pigmentos termo crómicos por su propia definición: la cromogenia es una característica muy particular de ciertos materiales para cambiar de color mediante algún estimulo externo o de algún factor ambiental; en este caso seria por medio de la diferencia de temperaturas pues existen otros estímulos como la luz, la humedad o la conductividad eléctrica llegando a clasificarse en fotocrómicos, hidrocrómicos y electrocrómicos.

Entonces los pigmentos termo crómicos cambian de color cuando se exponen a la transición de temperatura fría a caliente o viceversa por un breve periodo de tiempo, este tiempo en cambiar de fase (color) se rige principalmente por la estructura electrónica del mismo pigmento base, en otras palabras, de cuál sea la energía capas de absorber del pigmento a nivel molecular. El pigmento termo crómico tiene la capacidad de favorecer la absorción de altas temperaturas dando como respuesta el aumento de esta en la superficie de la pieza plástica y como contraparte presenta una respuesta inteligente que, en condiciones cálidas o frías evitara el aumento de la temperatura por medio de la reflectancia manteniendo siempre la visualización del color que necesita ser mostrado. Esta capacidad de transición puede ser reversible o irreversible pero la mayoría de las aplicaciones optan por ser reversibles.

La gama de colores que se pueden lograr con estos pigmentos es muy amplia y pueden presentar dos tipos de fase de cambio; la primera sería de un color a otro totalmente diferente y la segunda dentro de la misma escala de un color verde por ejemplo pasar de un tono intenso a otro más claro.

El uso de estos pigmentos en aplicaciones de alimentos presenta dos tipos de funcionalidades la primera sería a un nivel de mercadotecnia en donde el producto llama la atención del usuario al verse reflejado un cambio de color como en el caso de bebidas frías o calientes. La otra funcionalidad es para detectar la temperatura de los alimentos y así poderlos manipular de forma más segura.

El uso de reciclados en envases alimenticios

Fri, 13 May 2022 18:06:00 GMT

Hoy en día estamos cada vez más conscientes de la importancia de nuestra participación como especie y sociedad en la conservación de nuestro entorno, por lo que en esta búsqueda hay una gran preocupación por el uso de materiales reciclados y un importante segmento de estos se encuentra en envases que contendrán alimentos.

Dentro de la variedad de resinas plásticas que se utilizan en la fabricación de envases para alimentos tenemos que principalmente son adecuados para este propósito: PET, HDPE, LDPE, PP. Cabe señalar que dentro de los materiales reciclables para la fabricación de envases se encuentra el vidrio y la hoja de lata que tienen cada uno sus propiedades que los distinguen y por lo que se seleccionan para algunas aplicaciones en específico.

Es muy importante la seguridad alimentaria de los plásticos reciclados que se utilizarán en la fabricación de los diferentes envases que contendrán los alimentos ya que se deben cumplir un mínimo de requisitos como ser inertes, no porosos, no deberán transferir sabores u olores, pues recordemos que estos contenedores de alimentos serán sometidos a calentamiento en microondas, se utilizaran en la refrigeración de los alimentos, serán lavados y/o desinfectados para un nuevo uso mientras se cumple su vida útil.

Entrar en un ciclo de economía circular es un gran reto y oportunidad para muchas empresas del sector, sin embargo, esto está sujeto a importantes requisitos medioambientales y sanitarios que garantizan que el producto final será seguro y sin riesgo para la salud.

El principal requisito del material reciclado es el ORIGEN que pudiera tratarse desde recortes industriales, reciclado tras barrera funcional o bien de autorización de planta y/o procesos que producen material reciclado.

Para ser una empresa que utilice materiales reciclados para envases o contenedores de alimentos deberá apegarse a los requisitos propuestos por la FDA y los de las legislaciones vigentes para cada país (en México NMX-E-263-CNCP-2016), promoviendo el reciclaje de circuito cerrado para proporcionar la seguridad sanitaria de los productos.

Cuando un polímero es reciclado hay cambios en su reología, cambia el historial térmico del material, el peso molecular y incrementa la cristalinidad en polímeros semi-cristalinos (como HDPE, LDPE, PP, PE, PET), por eso es importante resaltar que en Colorbatch tenemos una alta concentración de color en nuestros pigmentos para lograr colores sólidos y con firmeza al pigmentar una resina reciclada.

El HDPE y su uso en envases plásticos para alimentos

Thu, 12 May 2022 17:40:00 GMT

El HDPE resulta un polímero de alta resistencia y rigidez moderada, translúcido y con buen desempeño ante ataque de productos químicos. Por estas propiedades es usado en la fabricación de botellas para envases de alimentos, farmacéuticos y de limpieza, es una resina aprobada por la FDA, esto lo hace apto para la fabricación de envases para alimentos. Existen varios tipos de HDPE, que por su composición ofrece a las piezas la propiedad de resistir la corrosión o desgaste, combate la humedad y manchas.

Uno de los beneficio y ventajas del HDPE produce fibras tan resistentes que se usa para el proceso de inyección-soplo de botellas y envases para alimentos.

Sus principales características en envases de alimentos son:

En los envases de HDPE se puede aplicar cualquier color de acuerdo con el diseño del producto y el uso final. Colorbatch fabrica una gran cantidad de concentrados de color compatibles con esta resina ya que es una de las más aplicadas en la industria del plástico debido a sus características de resistencia y ligereza, nuestros pigmentos aportan un gran recubrimiento, dispersión, estabilidad a altas temperaturas (hasta 300º C) y están avalados con la norma FDA para contacto con alimentos.

Fuente: Enciclopedia del plástico del siglo XXI

Material resistente – Al ser fuerte, duro y flexible se utiliza para la fabricación de una variedad de productos de consumos y de envases principalmente para alimentos, cosméticos y cuidado personal.
Material incoloro y opaco – Ofrece seguridad al no ser toxico, la superficie interior es liso y no acumula incrustaciones.
Ligereza – Es una resina que es 100% reciclable, de gran ligereza y elasticidad. Al ser reciclable le da una vida útil más eficiente. Código de identificación HDPE No.2.
Alta resistencia química y térmica – Ideal para la industria química para materiales peligrosos. Como distintos productos de tipo cosméticos y de cuidado personal como de limpieza.

8 Tips de color para un envase de alimentos

Mon, 14 Mar 2022 18:00:00 GMT

La elección del color en el envase juega un papel fundamental en el posicionamiento de un producto ya que el cerebro lo puede procesar fácilmente, aún a larga distancia, permite que el consumidor identifique el sabor, la calidad, la marca e incluso la categoría de un producto rápidamente.

El color permite modificar los aspectos como:

Estas deberán contar con grado FDA como son el PP , PEBD , PET , PVC y PS medio impacto y cristal, son plásticos más comunes usados en el envasado de alimentos que fueron aprobados por la Sociedad de Ingenieros Plásticos y en la Asociación de Industrias del Plástico (Plastics Industry Association, PIA), junto con la información de seguridad de la FDA.

Fuente: Coloración de materias plásticas- Enric Gili Bas

Percepción y actitud del envase.
Búsqueda del producto en el punto de venta.
Atención y calidad percibida.
Motivación del consumidor.
Los colores en envases pueden incidir sobre el sabor de los productos.

Los colores intensos para envases plásticos como el naranja, amarillo, rojo requieren de pigmentos de alta resistencia a la temperatura, estos tonos llamativos deberán estar aprobados por FDA y son usados generalmente en PET por su temperatura de fusión.
El polipropileno clarificado, el PVC, PET, PC y PS son las resinas usadas generalmente para envases translucidos con la finalidad de observar los alimentos que contiene, el uso de pigmentos orgánicos con excelente para este tipo de resinas por su dispensabilidad y grado FDA.
No se usan pigmentos con presencia de metales pesados como molibdatos, cromos y cadmios debido a que son nocivos para la salud humana, como azul de cobalto, verde oxido de cromo, etc.
Los pigmentos metálicos se usan en envases de polipropileno, PVC y PEAD con grado FDA que estén constituidos en polvo de laminillas de aluminio, cobre y zinc, estos dan efectos solidos en tonos y metalizado. Si además del efecto metálico se requiere de adicionar un color, es preferible usar aluminio en combinación con pigmentos transparentes o colorantes orgánicos.
Los pigmentos nacarados o perlescentes en algunos tipos de acabados se añaden óxidos metálicos para conseguir determinados matices que van desde el plata hasta el rojo pasando por el amarillo, como consecuencia de la estructura molecular plana y lisa y el elevado índice de refacción y la transparencia , se consigue en plásticos transparentes en que su resultado otorgan efectos brillantes y perlescentes parecidos a las perlas y nácar , que son el resultado de la reflexión múltiple de la luz incidente.
Los artículos obtenidos por inyección corresponden mayoritariamente a HDPE y PP, tiene un cierto espesor, se trabaja con concentrados de color fácilmente dispersables que emplean pigmentos orgánicos; que son recomendados los de alta solides y pigmentos disaziocos, como consecuencia, una mayor transparencia y fuerza colorante. Por lo que el abanico es amplio en tonos, desde fluorescentes hasta tonos sólidos y pasteles.
Las poliolefinas por su versatilidad con los pigmentos sean orgánicos o colorantes, su uso envases es tan amplio, que prácticamente un sistema de control de color como Pantone y los modos RGB y CMUYK se pueden replicar en este tipo de resinas.
Para resinas de PS cristal sea de medio o alto impacto se recomienda colorantes solubles tipo a la grasa y pigmentos antraquinónicos debido a su comportamiento son buenos para evitar la migración y eflorescencia debido al buen poder disolvente de este polímero y a la transición vítrea. Los pigmentos usados generalmente son naranjas, amarillos y en especial el rojo.

La importancia del color

Las resinas usadas para la fabricación de envases de alimentos

TIPS

Resinas ideales para envases de alimentos

Thu, 03 Mar 2022 18:16:00 GMT

A pesar de la problemática actual de contaminación por sobre producción del plástico, este en su momento llego a revolucionar la industria del envasado de alimentos y bebidas desplazando a materiales como el vidrio o el cartón. Los envases plásticos presentan características únicas como flexibilidad, diseño, ligereza, resistencia y transparencia lo que los hace el material más popular para dicha función, pero no todo queda en funciones estéticas algunos interactúan con las propiedades organolépticas de los alimentos protegiéndolos de bacterias y prolongando su frescura, por ejemplo el PET por su buena propiedad de barrera contra la humedad y el O2 es muy utilizado en envases de refrescos al brindarle mayor vida de anaquel antes de que pierda el gas todo esto al mismo tiempo que permite ver a través de su interior.

No todos los plásticos son válidos para este uso por obvias razones de toxicidad, siendo la FDA (Administración de Alimentos y Medicamentos) la encargada de regular las sustancias permitidas en el uso de plásticos para alimentos, sustancias como el Bisfenol-A (BPA) y los ftalatos como los bencilo y butilo están estrictamente prohibidos al ser cancerígenos. Debemos entender que, aunque la FDA ^* cuente con listas de sustancias no permitidas (que generalmente son aditivos) ciertos plásticos son tóxicos por naturalidad y lo único que puede asegurar la norma son las PPM (partes por millón) autorizadas, con respecto al PVC y como ejemplo la resina plástica con la que se crea el envase no debe contener más de 1 ppm de ftalatos valores más altos son perjudiciales para la salud por presentar migraciones de partículas al producto contenido.

Los plásticos más utilizados son el PET, el polietileno y el polipropileno, pero podemos encontrar también aplicaciones interesantes en Poliestirenos y PVC (Policloruro de vinilo) cada familia de plástico mencionada en general puede contener cualquier producto, pero en lo particular también cada familia presenta características únicas para ciertos envases, todo depende de la exigencia y la mercadotécnica implícita en el envase final.

El PET es muy utilizado en bolsas, bandejas y garrafones de baja capacidad, pero su uso más reconocido es para botellas de bebidas carbonatadas, es un material translucido que perfectamente puede ser pigmentado también en colores sólidos. Existen variedades como el PET G y el CPET entre otros, que sirven para envasar comidas preparadas tipo snack en formato blíster, este material se puede ingresar al microondas y resistirá la alta temperatura sin contaminar el alimento.

El polietileno es uno de los plásticos más utilizados para bolsas por su buena resistencia a la elongación, también encontramos contenedores para el envasado de líquidos y tapas de todo tipo. Es un excelente material por su gran facilidad de uso y no presenta sustancias toxicas, es muy resistente al impacto y presenta buena flexibilidad este plástico es excelente para contener productos químicos agresivos sin presentar ninguna reacción.

Con respecto al poliestireno encontramos dos familias; el PS cristal utilizado en blíster para alimentos y charolas de cristal, es un material muy frágil que al quebrarse genera astillas que pueden causar una herida grave, por este motivo sus aplicaciones en envases son un tanto limitadas si no está mezclado con algún otro plástico que contenga butadieno y aumente su resistencia perdiendo también su transparencia. El HIPS o poliestireno de alto impacto lo podemos encontrar en envases de yogurt y en general en cualquier aplicación de blíster o termoformado. No es translucido y se distingue por su gran resistencia y ligereza. Una variante es el EPS (unicel) utilizado para proteger alimentos y productos en general, presenta excelentes propiedades como aislante acústico y térmico. El EPS contiene altas cantidades de bisfenol-A por lo que nunca debe ser calentado o ingresado al microondas con alimentos.

El polipropileno es altamente resistente a golpes además de ser translucido y solido lo que lo hace ideal en marketing para envases de líquidos o tuppers para alimentos por los diseños que puede presentar. Para aplicaciones que requieran resistencia a las bajas temperaturas es uno de los mejores plásticos a utilizar.

El uso de los plásticos mencionados se debe aplicar siempre y cuando se cumpla con la normatividad de la FDA (entre otras organizaciones) para asegurar la inocuidad en el contacto con el producto y en la salud del usuario final. Todas las industrias involucradas en alimentos y su empaquetado para uso inmediato o de conserva, deben conocer a detalle las características de normatividad permisible dependiendo las funciones que requiere su producto final y es su obligación con la población utilizar materiales no tóxicos, lamentablemente aún existen empresas que continúan fabricando sus envases con partículas toxicas y metales pesados. El consumidor hoy en día cuenta con excelente información a su alcance acerca de este tema y puede saber de forma segura cuáles productos y marcas son segura para sus familiares y sobre todo para los niños.

Un aspecto relevante en los envases para productos de consumo es la característica del color que requiera la marca en términos mercadológicos, aspecto donde el fabricante deberá utilizar pigmentos que cumplan a la vez con todas las normativas exigidas , asunto que requerirá del involucramiento de profesionales experto en “coloración” del plástico en sus diversas resinas.

^(*) Administración de alimentos y medicamentos de los Estados Unidos

Normatividades que debe cumplir un pigmento, destinado a tener contacto con alimentos

Thu, 03 Mar 2022 00:30:00 GMT

La necesidad de trasladarse grandes distancias por un prolongado tiempo hace que surja la necesidad de conservar los alimentos de una forma segura. Uno de los mayores problemas es la contaminación por plomo. Para eliminar o disminuir estos se realizan estudios donde además del plomo se encuentran otros metales pesados que causan daños a la salud, tales como el cadmio, cobalto, estaño, zinc, mercurio, cromo, entre otros.

Actualmente encontramos en los plásticos una forma de trasladar fármacos, artículos de limpieza, para el cuidado personal y alimentos, permitiendo su buen estado de conservación ya que estos nos ayudan a proteger los contenidos evitando daños y prolongando su buen estado. Estos los podemos encontrar en tiendas de autoservicio y supermercados donde los alimentos no pueden ser manipulados individualmente desde los contenedores para su envió; es por esta razón que se requieren nuevos envases, dando origen al mundo de las resinas sintéticas conocidas como plásticos o polímeros (PET, PS, PP, PVC), con las ventajas de ligereza, versatilidad en la forma, inercia química y la resistencia mecánica adecuada.

Por otra parte a estas ventajas se suma la posibilidad de colorear el envase con pigmentos para enriquecer y resaltar las propiedades visuales del producto.

Los pigmentos utilizables se tienen que apegar a una serie de normativas nacionales e internacionales, ya que pueden contener sustancias toxicas peligrosas o trazas de metales pesados que pueden ser perjudiciales para la salud.

Estas pruebas se realizan para verificar que a distintas temperaturas o por un tiempo prolongado de almacenamiento cuando entran en contacto con el “producto” no migren y puedan contaminar el mismo.

Por lo anterior la recomendación amplia para el fabricante es el garantizar el aseguramiento del cumplimiento de la norma aplicable para cada relación envase-`producto mismo que deberá ejecutarse con rigurosidad sobre todo en aquellos casos donde interviene un tercero como proveedor de los pigmento para el plástico.

Referencias:
Normativa CONEG (Coalition of Northeastern Governors)
Normativa FDA: (Administración de Medicamentos y Alimentos)
Norma Oficial Mexicana NOM 252SSA12011 Salud ambiental

¿Cómo evitar la saturación de color en un envase plástico?

Wed, 08 Dec 2021 23:49:00 GMT

Hoy en día encontramos una gran variedad de envases de plásticos que sirven para almacenar, transportar, comercializar de manera sencilla, rápida y segura una amplia gama de productos. A estos atributos de utilidad deben adicionarse dos factores clave en su comercialización; el color del envase que en conjunto con el diseño ergonómico se convierten en “vendedores silenciosos” que se destacan en los anaqueles. En el caso del color, su peso específico cobra relevancia desde la perspectiva de la mercadotecnia del producto y es aquí donde la calidad del “coloreado” se relaciona de forma directa con la pigmentación obtenida del masterbatch utilizado.

Para realizar una adecuada formulación de color debemos contar con toda la información técnica y comercial, como es el tipo de producto final en el que se va a aplicar el masterbatch o pigmento, así como todos los datos y especificaciones técnicas.
Por otra parte, se requiere desarrollar un proceso estandarizado (temperaturas de las distintas zonas, tiempo de residencia, RPM del usillo, alimentación del masterbatch), seleccionar la resina a utilizar y cumplir estrictamente las normativas de este. Cabe destacar, como lo hemos descrito en articulo previo, el espesor del envase .

Una vez recolectada la información del producto podemos iniciar la formulación, previo a un análisis técnico, esto con la finalidad de desarrollar la mejor alternativa de color y evitar problemas como la saturación del envase durante el proceso.

Recomendaciones para no saturar el envase plástico:

Para concluir con este interesante tema, debemos ser cuidadosos con la selección de nuestro masterbatch y estandarización del proceso, para obtener los resultados de acuerdo con la solicitud del cliente y que el producto final tenga una apariencia llamativa, ya que todos estos productos sean vuelto parte de nuestro entorno.

Asegurar la homogenización del masterbatch con la resina.
Largo y diámetro del pellet, es importante estandarizar las medidas de los pellets ya que se corre el riesgo de que en algunas partes de la botella pueda presentar mayor coloración. Para esto debemos cuidar la calidad geométrica de nuestros pellets ya que, si es muy chico, grande, doble, triple, en otra forma como lenteja, flakes o amorfo esto puede provocar que se inyecte menos o más color en nuestras botellas.

Libre de grumos: estas impurezas o mala dispersión que se puede presentar en el masterbatch pueden afectar el acabado de nuestro producto final.

Humedad: cuando el pellet contiene un alto porcentaje de humedad estropea la estética del producto presentándose como puntos blancos (ojos de pescado).

Cuidar la naturaleza de los pigmentos a usar (orgánicos e inorgánicos esto dependerá de las normativas que deberá cumplir: No toxico, CONEG y FDA).
La aplicación del masterbatch va del 0.5 al 5% dependiendo de las necesidades de cada cliente.
Un espectrofotómetro resulta de gran ayuda ya que podemos determinar Deltas de color, reflectancia, absorbancia y opacidad. Para ampliar más estos conceptos te invito a leer el siguiente blog “ Cuando utilizar el respaldo blanco para evaluaciones de color por el transformador de plástico” .

El tamaño de partícula, factor importante en efectos perlados para envases en la Industria Cosmética

Mon, 22 Nov 2021 22:17:00 GMT

Los productos plásticos más usados para el cuidado personal están conformados en su mayoría por envases y tapas que sirven como contenedor para cremas y demás productos de belleza, también encontramos aplicaciones como atomizadores y tubos depresibles, así como un sinfín de artículos como espejos, soportes, maquillaje y productos variados utilizados para nuestra comodidad, sus colores y diseños se destacan entre sí, llamando la atención de la persona persuadiéndola sutilmente para querer obtenerlo. Lo primero que una persona percibe en un objeto es su diseño y color, cuando la luz incide sobre las partículas del pigmento absorbe ciertas ondas y refleja otras dependiendo su estructura química las ondas reflejadas son las que emiten la apariencia del color dada por el pigmento en conjunto con las nuevas que inciden dependiendo del tipo de luz serán las que cada persona apreciara como el color final.

Podemos definir a los pigmentos como materiales de partícula muy fina con propio color que por sus propiedades confiere un color determinado a otro material cuando son mezclados física o químicamente o aplicados en una superficie por capas como las pinturas. Se obtienen mediante extracciones mineras o procesos sintéticos industriales para posteriormente pasar por un proceso de trituración o molienda hasta obtener el tamaño de partícula requerido, esta granulometría determinara la calidad del pigmento. En el sector de los cosméticos la exigencia de la calidad en muchas ocasiones es alta al tratarse de formulaciones con el uso de pigmentos metálicos y pigmentos perlados.

Un pigmento metálico es obtenido a partir de micro hojuelas (8-10mm) de aleaciones de metales de alta pureza como los cobres que se usan para generar gamas de tonos dorados, los hierros utilizados para tonos rojizos y los aluminios que presentan tonos grises. Para estos desarrollos el tipo de partícula su tamaño y distribución determinara su nivel de opacidad y brillo al ser observado desde distintos ángulos, el principal aspecto de este efecto es lograr un excelente brillo e intensidad del color.

Los pigmentos de efecto perlado como su nombre indica son usados para imitar el efecto de la perla natural, generar múltiples colores en la pieza dependiendo de la luz y el ángulo en que incida sobre ellos y se refleje. Para lograr este efecto los pigmentos presentan en su estructura química un núcleo de mica mineral recubierto de óxidos metálicos, el más usado es el óxido de titanio (TiO2) debido a que se diferencia por generar colores vivos, el reflejo y la distorsión del color emitido por la perla (mica) al recibir la luz dependerá del espesor de los recubrimientos de oxido mencionados. Espesores o tamaños de partícula grandes presentaran demasiados espacios entre las perlas del pigmento perdiendo el efecto característico al no tener una saturación adecuada de la perla, a medida que disminuimos el tamaño de partícula tendremos mayor saturación y menor espacio entre las perlas obteniendo grandes matices de colores por la luz reflejada.

Efecto metálico en envases para productos de cuidado personal

Fri, 29 Oct 2021 19:41:00 GMT

Los efectos metálicos en botellas para el cuidado personal son capaces de brindar características de sofisticación, seguridad y elegancia, en el día a día los podemos encontrar en envases destinados a un shampoo, cremas corporales, cosméticos, desodorantes, etc., dado que se desea transmitir al consumidor que es un producto para la higiene o estética, el color con el efecto facilita la comunicación.

Estos pigmentos metálicos poseen una buena dispersión y compatibilidad con la mayoría de las resinas plásticas, incluyendo PEAD, PP, PET Y PS principalmente.

La propiedad de los pigmentos metálicos se da en función de la reflexión de la luz sobre las hojuelas de las partículas, cuanta más reflectancia, mayor brillo. Es resultado de la longitud de onda no absorbida por el material y mediante las diferentes aleaciones, se puede generar una amplia gama de colores, como Cobre, Oro, Aluminio y Bronce. Las materias primas fundamentales son, zinc en placa, aluminio atomizado, cobre electrolítico y foil de aluminio.

Los pigmentos mediante un proceso de molienda y separación granulométrica le confieren características de distribución de partícula, tipo de hojuela y brillo.

Características principales

– Son hojuelas laminares de aleación de materiales de alta pureza.

– Acabado que prioriza sobremanera los brillos.

– Su composición del tamaño de partícula son escamas que ayudan a reflejar la luz de manera constante.

– No importa donde se mire, pues en cualquier ángulo resaltara su brillo.

– Leafing, efecto que permite una mayor reflexión de la luz con muy poca presencia de luz.

– Es necesario una buena dispersión de los pigmentos metálicos en los plásticos para lograr mejores efectos de chispa, brillo y tono.

Propiedades de los pigmentos metalizados

Color.– Longitud de onda no absorbida.

Tersura.– Es la característica de lisura o ausencia de arrugas de una formulación con pigmentos en un sustrato liso.

Opacidad.– Un material no deja pasar la luz en proporción apreciable.

Blancura.– Pigmentos con una forma más definida, son más blancos.

Es importante considerar dos factores clave en la fabricación de un envase con efecto metálico, que el proceso de transformación se realice con base a las especificaciones técnicas con que el Masterbatch fue desarrollado, de esta manera no solo se lograría un envase con efecto metálico, si no un producto con realce.

Lo que debes saber del uso de reciclados en envases de cuidado personal

Wed, 06 Oct 2021 21:01:00 GMT

La industria del cuidado personal hoy en día se mantiene estable a pesar de la situación mundial por la pandemia, este sector a nivel nacional no se vio tan afectado gracias a que diversos productos se clasificaron por las autoridades sanitarias como esenciales especialmente aquellos enfocados a la higiene. Esto ha incrementado el consumo de estos productos por parte de la población para su bienestar, pero también implica aumentos en el consumo de materias primas para la fabricación de envases y empaques de plástico que por lo general son usados solo una vez y terminan su vida útil como residuos contaminantes o micro plásticos.

Existen diversas empresas y organizaciones encargadas de reciclar estos materiales, la industria está innovando en nuevos métodos más eficientes, pero aún no es capaz de lograr un equilibrio en la cantidad de reutilizados contra los desechados. La Asociación Nacional de Industria del Plástico (ANIPAC) menciono en el foro de recicladores 2020 que México recicla 340 mil toneladas de productos plásticos lo que corresponde apenas en un 9.6% de todo el plástico contaminante. Su sobreproducción, las emisiones derivadas de su fabricación y la contaminación del medio ambiente son temas que todos conocemos, por estos motivos se deben usar a mayor proporción productos completamente reciclados.

Calidad del reciclado, factor clave

La calidad de los materiales reciclados determinará si pueden ser reutilizados para sustituir la materia prima virgen en la fabricación de productos de cuidado personal. Los plásticos, hablando al menos de los termoplásticos no pueden ser reciclados infinitamente, al final con el paso de cada ciclo repetido comenzara a perder sus propiedades.

El proceso de fabricación de cada plástico en general determinara el grado de calidad que el producto va a tener cuando sea incorporado a procesos de reciclaje. Aspectos como el tipo de resina, los pigmentos que presenta y los aditivos como plastificantes, ceras, disolventes o retardantes a la flama entre otros, pueden contaminarlo, haciendo que este sea difícil o imposible de reciclar. Un ejemplo es el uso de PET con colores obscuros, el cual puede causar problemas a los recicladores al ser poco reciclable y difícil de identificar sin equipos adecuados.

A pesar de que la industria del cuidado personal contempla ciertas restricciones en la fabricación de sus envases estos si pueden ser fabricados con resinas recicladas siempre que estas pasen por procesos específicos para lograr la inocuidad con el producto contenido y con el contacto a la piel.

Desarrollo de color en reciclados

La utilización de resinas recicladas es un desafío que demanda conocimiento y experiencia de parte del fabricante de pigmentos, es muy importante que este cuente con la suficiente experiencia en formulaciones de concentrados de color totalmente compatibles con resinas recicladas. En el caso de Colorbatch el proceso inicia con apoyo del área técnica quién obtendrá la mayor información posible del desarrollo solicitado en especial sobre la calidad de la resina utilizada, pudiendo ser ésta pelletizada, en hojuelas, molida (scrap), compactada o en plasta y cada una se procesa distintamente. En la mayoría de los casos se puede solicitar de 2 a 5 kilos de resina para conocer la calidad de esta y evaluar si puede desarrollar un concentrado de color que, de la tonalidad deseada, es importante resaltar que dado el mercado al que va dirigido, cuidado personal donde los colores en el envase deben transmitir naturaleza, seguridad, higiene, etc., no todas las resinas se pueden procesar, ya que influyen varios aspectos, tales como: contaminación, diferente tecnología de transformación, y la más común que pueda presentar tonalidades muy obscuras que será casi imposible poder re-pigmentar en colores intensos y claros como los pasteles, por ejemplo. La muestra de pigmento proporcionada funcionara para ser aplicada a la resina que el cliente entrego, si esta ultima es modificada o los lotes del cliente no son uniformes y constantes el tono final del color también presentara variaciones.

Clasificación de Reciclaje

En cuanto a las tendencias de innovación en este sector, se considera que los plásticos reciclables ocupan el 50% de interés, el 30% es para biodegradables y un 20% para compostables. Las resinas más utilizadas en estos productos de cuidado personal son el PET y polietileno, utilizados en shampoos y cremas capilares. También encontramos el polipropileno, PVC y otros (Policarbonato, poliestirenos) utilizados en tubos para cremas, labiales, rubores, cepillos, tubos de pasta de dientes y lociones, entre otros productos. Como se mencionaba anteriormente podemos encontrar varios métodos para el reciclaje, en este blog nos enfocaremos de forma general en los más utilizados y estudiados por la industria:

Reciclaje primario

En los procesos de extrusión o inyección se reintroduce los residuos de origen postindustrial que la misma manufactura genera, con el fin de fabricar productos de manera similar disminuyendo la utilización de materia prima y disminuyendo los residuos generados por el lote de producción. La proporción en que los residuos plásticos se añaden debe ser la adecuada para que no se afecten las propiedades del producto final.

Reciclaje secundario

En este reciclaje no se modifica la estructura química de los residuos plásticos. Se utilizan materiales post consumo clasificándolos por tipo de familia plástica separándolos y transformándolos nuevamente en pellets mediante tratamientos de extrusión.

Reciclaje terciario o químico.

Este proceso es utilizado para cambiar la estructura de los residuos plásticos y formar nuevas moléculas. Los compuestos nuevos formados se utilizan como materia prima o como combustible. Se logra mediante procesos químicos que involucran altas temperaturas y presiones, así como uso de distintos catalizadores, ejemplos de estos procesos serian la gasificación, la hidrogenación y la fragmentación o cracking catalítico. La ventaja de este proceso es la posibilidad de tratar productos plásticos contaminados y mezclados sin el requerimiento de proceso de separación y limpieza logrando productos de alto valor agregado. No obstante, es el método que mayor consumo energético utiliza siendo esta su gran desventaja.

Impacto Ambiental

Los problemas ambientales que generan los residuos plásticos son un tema de preocupación, los medios de comunicación y las nuevas normas implementadas por los gobiernos mas que tendencias son una necesidad. Cada vez son más las empresas que se preocupan por esta problemática ambiental y con diversos cambios en su producción han logrado incorporar estos reciclados en sus productos de forma efectiva sin perjudicar su calidad. El sector del cuidado personal sin duda alguna puede favorecerse de estos residuos sin afectar el diseño de sus productos el cual debe ser llamativo para el consumidor. En particular en el caso de los residuos derivados de plásticos de un sólo uso una de las metas planteadas por diversos grupos es realizar acciones para alcanzar un contenido de material reciclado post consumo de 20% para 2025 y del 30% para el 2030 en envases destinados al cuidado personal.

La importancia de los envases en la industria del cuidado personal

Wed, 06 Oct 2021 20:07:00 GMT

Los envases son clave en industrias como la del cuidado personal, ya que no se trata únicamente de contener un producto para su traslado y uso, sino que conlleva un estilo de vida y un diferenciador de marca. Por eso es por lo que cada vez es más importante la presentación de los envases.

En este caso, tomemos como ejemplo a la industria de la belleza y el cuidado personal, que es de las más importantes en el país, con un valor comercial de 973.1 millones de dólares, según cifras de la CANIPEC (Cámara Nacional de la Industria de Productos Cosméticos), con un crecimiento anual de 4.7%.

En un mercado tan dinámico como este, las opciones de productos son muchas, así que hay una gran competencia entre marcas y diseños. Por lo que la innovación, estar al tanto de las tendencias y desarrollar efectos de colores novedosos en los envases serán clave para que destaquen los artículos de una empresa frente a muchos otros.

Los envases en la industria del cuidado personal son importantes porque conjugan tres factores esenciales: imagen, funcionalidad y seguridad.

En esta industria los envases son factor de atracción de consumidores, así como de diferenciación de marca y, por ende, de impulso de la imagen de dicho producto. Está comprobado que una persona tomará en un anaquel al envase más moderno o con los colores que más lo atraigan.

De hecho, en un análisis de más de 9 mil productos lanzados en Europa se comprobó que el diseño de envases era uno de los aspectos más relevantes para que una persona se decidiera por dicho artículo. Marcas como Colgate, Air Wick y Whiskas lograron ventas récord y mantuvieron la participación de mercado que habían ganado en esos lanzamientos.

Un envase contribuye con la generación de una percepción positiva de marca y genera identidad entre los consumidores.

Los estilos de vida se han diversificado mucho, las personas necesitan de productos que vayan con su dinámica, de ahí que los envases cada vez procuran más factores de diseño, ergonomía y funcionalidad.

No se trata de que luzcan nada más, sino de que se acoplen en su uso cotidiano y que permitan su manipulación desde su fabricación hasta su almacenamiento, transportación y venta.

Además, parte de la funcionalidad hoy es tener en cuenta el uso de materiales amigables con el medio ambiente, que se está volviendo una de las principales exigencias por parte de los consumidores.

El tercer factor de importancia que se complementa con los otros dos es que al ser productos para la belleza y el cuidado personal deben cumplir con la normatividad para garantizar la seguridad de las personas que los utilizan, por lo que la calidad y normatividad a cumplir en sus componentes es un factor clave.

El desarrollo de colores y efectos novedosos para los envases no va en contra de que sean seguros, las tendencias modernas son precisamente generar esos efectos, pero sin que el material se modifique o sea perjudicial para la salud.

Fuentes consultadas:
Lead Innovation
CANIPEC – Industria del Cuidado Personal y del Hogar

¿Por qué son importantes los envases?

Un envase impulsa la imagen de marca

Envases más funcionales

Seguridad de los envases

Seis tips para detectar el metamerismo, en un envase plástico

Thu, 30 Sep 2021 17:58:00 GMT

Este fenómeno es sumamente común y pasa en distintas industrias: plástica, textiles, cosmética, pinturas liquidas, electrostática, automotriz, etc. Esto se debe a el tipo de iluminación al que expongas ese objeto; el color será diferente si lo ves a la luz del sol o a la luz incandescente o fluorescente, también depende de la persona, de la posición e incluso el lugar donde se encuentre.

El metamerismo : es un fenómeno psicofísico definido generalmente como la situación en la cual dos muestras de color coinciden bajo unas condiciones determinadas (luz, observador, objeto) pero no bajo otras distintas.

Tip 1: Evaluación visual : comparar el patrón vs muestra, bajo las luces de interior (lámparas fluorescentes, tipo led e incandescentes). Posteriormente salir a un lugar donde incida la luz del sol directamente sobre las muestras y ver si hay cambios de tonalidades.

Tip 2: Calidad visual : observar las muestras en un ángulo de 90° a 45° “caída” y ver en los distintos ángulos que las muestras presenten las mismas tonalidades (esto se recomienda para pigmentos, colores con efectos perlecentes, metálicas, oro y con efectos tornasol)

Tip 3: Cabina de luces : estos equipos ya cuentan con fuentes de iluminación estandarizadas que cumplen con las normas internacionales:

Tip 4: Espectrofotómetro : Existen distintos softwares que miden el índice de metamerismo los cuales se rigen bajo las normas ASTM D1729-96 o DIN 6172.

Tip 5: Certificado de calidad : El proveedor de MASTER BACH debe incluir en su certificado de calidad:

Tip 6: Carta técnica : Esta debe de contener la velocidad de los usillos y la temperatura máxima para evitar la degradación de los pigmentos, esto para no confundir con metamerismo.

Conclusión.

Los colores de los materiales dependen de la naturaleza geométrica y espectral de la iluminación, para evitar un posible desencanto del consumidor en este aspecto, no debemos pasar por alto estos tips.

Colocar las muestras en un ángulo de 45 grados.
Observar bajo los distintos iluminantes, no deben presentar cambios de tonalidad.

Norma bajo la que se rige su sistema de calidad (CIE L*a*b*, CMC, CIE 2000, etc.)
Curvas espectrales (si estas presentan más de tres cruces hay una alta probabilidad de que presente metamerismo)
Índice de metamerismo
Fichas de aplicación.

La importancia del espesor en la pieza plástica

Thu, 10 Jun 2021 18:44:00 GMT

Pensemos por un momento en algún producto plástico, en su fabricación se crean lotes del mismo artículo en un solo turno de trabajo. Si observamos por ejemplo los envases de algún shampoo que compramos con frecuencia podemos notar que el espesor de las paredes de la pieza es regularmente uniforme, este particular punto es fundamental en el proceso de transformación del plástico mismo que de no tenerse en cuenta desde el análisis y diseño se traducirá con alta probabilidad en defectos y deformaciones, quebramientos, hundimientos o problemas en el color de la pieza final.

Por tanto, el espesor de las paredes del producto se convierte en una variable de suma importancia en el diseño particular del molde, a la par de la correcta fijación de variables del proceso para lograr el producto final deseado. El espesor de pared afecta fundamentalmente en la etapa del ciclo de inyección; a mayor espesor se requiere mayor tiempo de enfriamiento que puede derivar significativamente en la velocidad de producción, la cantidad de resina utilizada, la calidad y el costo de la pieza final. No hay restricciones para un espesor deseado, pero es recomendable diseñar siempre con el espesor más fino posible. En general dependerá del tamaño y geometría de la pieza de los requisitos estructurales y el tipo de resina a utilizar.

Es necesario estudiar los distintos materiales poliméricos y analizar cuál de ellos es conveniente para nuestro producto con relación al espesor requerido. El grosor de una pieza fabricada por inyección en general se encuentra entre los 2mm a 4 mm y una pared muy delgada puede presentar mediciones de 0.5mm. A continuación, se presenta un ejemplo de espesores recomendados.

Un espesor más grueso se utiliza a menudo para dar mayor resistencia mecánica a una pieza. Sin embargo, esto puede generar efectos adversos ya que en dichas zonas se llegan a producir vacíos durante el enfriamiento debilitando al producto. Este problema se puede solucionar realizando una mejora del molde adicionando a la pieza costillas de refuerzo en zonas donde es posible.

Con respecto al color final requerido en cada igualación o desarrollo del pigmento, se debe conocer cuál es la pieza final y de ser posible obtener una muestra física con el fin de llegar al tono correcto; espesores de pared más fina o translucida requerirán una mayor concentración del color en su fabricación; por el contrario, espesores más gruesos necesitarán concentraciones de color más bajas. Con esto podemos entender que un mismo lote de masterbatch de un tono rojizo como ejemplo no presentara el mismo tono final en distintas piezas en particular por requerir mayor poder cubriente en los distintos espesores. El termoformado se puede usar como ejemplo; las piezas presentarán siempre tonos más intensos al inicio de realizarse el proceso, esto se debe en general al cambio en su espesor final y en la dilución del pigmento por esta etapa.

Podemos concluir que para realizar un desarrollo o igualación de un color en un producto plástico es indispensable que el laboratorio cuente con una pieza estándar de dicho producto o mínimo con la información técnica del mismo, pues el color y tono se ajustara en base a los espesores, el tipo de proceso y tipo de sistema del molde (colada fría o caliente). Esto determinara la correcta concentración y poder cubriente que deberán llevar los pigmentos en la formulación del masterbatch.

Cuando utilizar el respaldo blanco para evaluaciones de color por el transformador de plástico

Mon, 10 May 2021 18:02:00 GMT

Existen diferentes técnicas de medición de color, es importante determinar cuál es la adecuada según nuestro objeto , por ejemplo, si hablamos de una botella, compuesta de dos elementos, tapa y contenedor la manera de evaluar es diferente, tomando un escenario donde el color es sólido en la tapa y uno traslucido en el contenedor.

En objetos opacos (que no permiten el paso de la luz a través de ellos) se utiliza la configuración de reflectancia en un colorímetro o espectrofotómetro.

Para objetos que no son opacos (que permiten el paso de la luz a través de ellos) se utiliza la configuración de transmitancia de un espectrofotómetro.

Cuando los cuerpos que no son opacos tienen una opacidad muy alta y se miden en configuración de transmitancia se obtendrá una medición incorrecta ya que el objeto no permite el paso de la luz en una medida adecuada, en estos casos el color del objeto debe ser medido en configuración de reflectancia y con un fondo blanco. Para el fondo blanco se utiliza un cerámico sin tendencias de tonalidad (rojo, verde, azul o amarillo).

El principio de medición de color por configuración de reflectancia es el siguiente, los cuerpos que son opacos (no permiten el paso de la luz) interactúan con la luz (energía emitida por la lámpara del espectrofotómetro), las partículas del objeto se complementan con la energía recibida y solo reflejaran la energía que no fue utilizada para la complementación, esta energía sobrante es el equivalente al color del objeto:

La función del fondo blanco en una muestra que tiene una opacidad cercana al 100% es evitar que la luz que pueda pasar por el objeto escape hacia el medio ambiente, de esta manera la luz que logra pasar por el objeto es reflejada por el fondo blanco y es cuantificada por el sensor.

Si se realiza la medición de un objeto con opacidad cercana al 100% en configuración de reflectancia y sin el fondo blanco entonces un poco de la energía incidente pasara por el objeto y escapara hacia el medio ambiente, asumiendo que la energía que escapo fue absorbida por el objeto, esta medición es incorrecta.

La flecha incidente representa la fuente de iluminación, la flecha reflejada representa el color del objeto.

Como debe ser evaluado el color por el transformador de plástico

Fri, 07 May 2021 17:26:00 GMT

El color es una de las características más importantes de un objeto, la evaluación de este debe ser adecuada y precisa en las muestras. El transformador de plásticos clasificará su objeto en opaco o traslucido, esto con la finalidad de que el modo de medición sea el adecuado para evaluar dicho color.

La configuración del equipo de medición es muy importante, algunos programas permiten configurar dos o hasta tres iluminantes y en algunos casos también se puede configurar el índice de metamerismo, los iluminantes que se sugieren para la evaluación del metamerismo son el D65 (Luz de día), F2 (luz fluorescente) y A (luz incandescente), a continuación, un ejemplo de cómo impacta cada uno de los iluminantes antes mencionados:

En el ejemplo anterior se tiene iluminada la imagen con D65, este iluminante irradia más energía en la región de los azules, en el caso del iluminante F2 (luz blanca fría), se irradia más energía en la región de los amarillos y por último el iluminante A (incandescente), irradia más energía en la región de los rojos.

La configuración del equipo de medición es también muy importante, si se está realizando una aplicación (un chip, por ejemplo) de materia prima y solo se busca evaluar el color sin tomar en cuenta el efecto de la apariencia entonces se deberá configurar el equipo de medición en componente especular incluido (medición de color sin tomar en cuenta la apariencia/acabado de la muestra. En el caso en donde se esté evaluando una aplicación final se deberá configurar el equipo de medición en componente especular excluido (medición de color tomando en cuenta la textura de la muestra).

La evaluación visual se realiza en un medio controlado como una cabina de iluminación, la cual simula la iluminación de los iluminantes antes mencionados, se sugiere seguir las recomendaciones de la ASTM D1729.

Interpretación de los cuadrantes del espacio de color

Mon, 29 Mar 2021 23:30:00 GMT

La evaluación y medición correcta del color es fundamental para la producción de productos plásticos, dado que cada lote debe ser exactamente igual, ya que, si estos presentan variaciones en la tonalidad, la percepción del usuario final es, que no se trata de un artículo original.

Por garantizar la calidad del color existen metodologías para medición de este, orientadas a establecer estándares y sistemas de medición donde los desarrolladores de color y los transformadores de plástico encuentren referencias equivalentes que coloquen requerimiento y producción en la misma línea de análisis y contexto. Lo anterior evitará tomar decisiones desde la perspectiva que tenga cada persona; esto sería muy complejo ya que cada individuo puede definir según su propia apreciación un color como azul cielo, mientras que otra pudiera definirlo como azul pastel.

Se han realizado estudios y fabricado instrumentos de medición que bajo condiciones controladas son capaces de asignar un valor numérico a un color y este valor número se puede reproducir bajo las mismas condiciones.

Los sistemas cromáticos o mejor conocidos como espacios de color nos ayudan a ubicar e interpretar un color en un sistema numérico, existes diferentes sistemas cromáticos, se explicará el más común: CIE Lab o L*a*b*:

L*, está relacionado con la luminosidad de la muestra, en este eje se evalúa que tan clara u obscura es una muestra con respecto a un color objetivo, sus valores van de 0 unidades (ausencia de color o mejor conocido como “negro”) a 100 unidades.

a*, este eje se divide en dos partes, una positiva (0 a 80 unidades) que está relacionado a el tono rojo y una negativa (0 a -80 unidades) que está relacionada al tono verde.

b*, este eje se divide en dos partes, una positiva (0 a 80 unidades) que está relacionado a el tono amarillo y una negativa (0 a -80 unidades) que está relacionada al tono azul.

El sistema cromático CIE Lab es adimensional, es decir, por la naturaleza de las ecuaciones no se tienen unidades en ninguno de los ejes. Este sistema cromático está diseñado de acuerdo a los experimentos realizados por Ewald Hering, quien identifico el funcionamiento promedio de los bastones y conos que se encuentran en el nervio del ojo humano, Hering determino que existían colores opuestos, el opuesto del blanco es la ausencia de color (“negro”), el opuesto al rojo es el verde y el opuesto al amarillo es el azul, de esta manera tenemos la distribución tridimensional del sistema cromático CIE Lab.

Revisemos un ejemplo en el cual se explicará cómo funciona el sistema cromático, se tomó medición a dos manzanas:

Se tomará la manzana 1 como referencia, por los valores obtenidos podemos concluir lo siguiente, la manzana 2 es más clara (por tener un valor más elevado en L*), con respecto al tono, es menos roja (por que el valor en a* es menor) y con mayor tendencia hacia el amarillo (el valor de b* es mayor), las dos muestras se pueden ubicar en el espacio cromático, en este caso solo tomaremos en cuenta los valores de a* y b*:

Las consideraciones descritas tienen el propósito de hacer tangibles aspectos técnicos que muchas veces se asumen como obvios durante el proceso de requerimiento de un color, mismos que deben estar presentes durante el proceso de planeación y diseño del producto así como en la selección del proveedor de servicios masterbatch.

Hasta dónde llega el ojo humano al leer un color

Mon, 29 Mar 2021 22:51:00 GMT

Sabemos que el atraer y mantener la atención de nuestro posible consumidor, en un rango de tiempo muy reducido, donde seamos visibles ante él, ya sea en un anuncio de nuestras redes sociales, pasillo de supermercado, etc., es todo un reto y una significativa oportunidad, pues de ello depende la decisión de compra, sin olvidar que nuestra competencia esta luchando por la misma oportunidad en esos pocos segundos. La opinión que el consumidor forme sobre nuestro producto considera de forma relevante una evaluación de su color.

Considerando este importante factor, podemos identificar por qué algunos productos son más comerciales que otros, en este sentido la experiencia indica que los colores primarios son los que más le agradan al público. A continuación, compartiremos las razones por lo cual se presenta esta tendencia.

Identificar los objetos que hay en nuestro entorno, es un trabajo realizado por un órgano fotorreceptor (ojo humano), transforma en impulsos eléctricos todos los rayos luminosos y los conduce al centro nervioso(cerebro).

Como se mencionó anteriormente, el ojo recibe luz, la luz es energía, la energía y su distribución se describen en el espectro electromagnético:

El espectro electromagnético describe el tamaño de onda de la energía y su distribución, dentro de este espectro electromagnético se encuentra la energía que el ojo humano es capaz de detectar:

En promedio, el ojo humano es capaz de detectar la energía que tiene un tamaño de onda de 400 nm (nm –> nano metro) a 700 nm.

Revisemos un ejemplo, una flor es iluminada al medio día con luz del sol, la materia con la que está compuesta esta flor interactúa con la energía con la que es iluminada, esta materia se complementara, es decir, absorberá una parte de la energía y otra parte será reflejada, la energía reflejada no solo está conformada por luz visible, también por energía ir (infrarrojo) y energía uv (ultra violeta), el cómo se interpreta la energía dependerá del receptor, por ejemplo:

Como se observa en el ejemplo anterior, el ojo humano detecta la energía reflejada de los 400 nm a 700 nm, en donde se encuentran los siguientes colores:

Mientras que la abeja es capaz de solo interpretar la energía que se encuentra entre 350 nm y 600 nm.

Del ejemplo anterior podemos concluir que el color de un objeto que es iluminado y refleja energía puede ser percibido de manera diferente dependiendo del receptor de energía y su naturaleza, también dentro del rango de la longitud de onda se encuentran los tonos de los colores primarios los cual son más llamativos a la vista de los consumidores, lo que nos ayuda en el diseño de un producto.

Soluciones a problemas en las etapas de desarrollo o aplicación del color

Mon, 22 Feb 2021 22:26:00 GMT

La pigmentación de un artículo plástico no es una cuestión sencilla, este proceso requiere de un análisis a nivel técnico que permita tener una correcta elección de los pigmentos o colorantes a utilizar para una aplicación determinada. En realidad, lo más importante para el buen funcionamiento de un pigmento es que sea totalmente compatible con la resina plástica que se va a colorear considerando que a la vez cumpla con las características necesarias del producto como lo son por ejemplo sus propiedades mecánicas y físicas las cuales pueden verse afectadas por el pigmento durante el proceso de coloración. Teniendo solucionado los principios mencionados anteriormente, se debe tener en cuenta que es posible que se presenten diversos problemas, específicamente en la coloración del plástico los cuales pueden ser ocasionados por el mismo pigmento o masterbatch. Estos problemas en la actualidad se encuentran muy bien estudiados, en este blog mencionaremos los principales problemas que pueden presentarse en la aplicación del color, así como su solución.

Mala dispersión: La dispersión es la capacidad del pigmento en presentar una correcta homogenización del color en la resina plástica. Al presentar una mala dispersión podemos obtener puntos de pigmentos o betas de color en la pieza que proporcionan un bajo poder tintóreo, se pueden observar grumos (pigmento no disuelto correctamente) y diversos tonos no deseados. La solución consiste en utilizar los pigmentos con un adecuado y optimo tamaño de partícula.

Resistencia térmica: Este problema es manifestado cuando la pieza presenta rayas o betas de color más intenso que el que se pretendía obtener. Esto es debido a que los pigmentos utilizados presentan una resistencia a la temperatura mucho menor a la temperatura que se utiliza en el proceso de transformación degradando el pigmento y comprometiendo el resultado final. La solución consiste en utilizar pigmentos cuya resistencia térmica sea superior a la que presenta la resina y el proceso.

Migración: Ciertas aplicaciones plásticas sobre todo aquellas que requieren un efecto clarificado pueden ser elaboradas con ciertos pigmentos o colorantes los cuales una vez obtenida la pieza pueden comenzar con el tiempo a migrar su color (Por medio de diversos factores ambientales o relacionados directamente con la resina), manchando su empaque o cualquier superficie donde este colocado ocasionando que su color se vaya perdiendo hasta incluso desaparecer. En aplicaciones de grado alimenticio es un problema delicado y con alta prioridad debido a que ciertos alimentos envasados pueden contaminarse repercutiendo negativamente a la salud del consumidor. En este punto existen diversas normas que regulan este tipo de aplicaciones. En estos casos de migración puede ser que el colorante no sea el adecuado o la concentración usada del mismo es excesiva para el espesor de la pieza.

Manchas negras: Existen distintos factores que pueden ocasionar la formación de manchas debido a una degradación térmica, este problema puede ser ocasionado por causas del proceso, por la propia maquina o el concentrado del pigmento, para el último caso se deberán seleccionar los pigmentos adecuados al tipo de proceso y resina.

Para evitar o minimizar los problemas mencionados anteriormente es preciso exista un correcto flujo de información entre cliente y proveedor pues es este último quien formulara el pigmento o masterbatch en función de las condiciones de proceso de transformación y de la resina utilizada.

Alabeo o "WARPAGE" en plásticos

Fri, 19 Feb 2021 02:36:00 GMT

En el proceso de transformación de termoplásticos por inyección existen defectos estéticos principalmente en las resinas de polipropileno, polietileno y acetales. El polipropileno en especial es muy propenso a deformaciones debido a errores de proceso y diseño de molde.

En los plásticos, la contracción es resultado de variaciones locales en la densidad del polímero y depende estrechamente de temperatura y presión. Cualquier alteración en la presión y/o temperatura en el proceso puede influir en la contracción polimérica local y la energía disponible entre las moléculas de polímero, estos cambios en el espacio y orientación molecular dan como resultado una inestabilidad dimensional.

Una pieza plástica diseñada con paredes demasiado delgadas dará como resultado probablemente un curvado o alabeo . Puede deberse a secciones transversales más gruesas de lo normal, a un diseño no uniforme de la pieza o a una mala colocación del canal (el punto de acceso del plástico caliente a la cavidad del molde). La cantidad y el tipo de aditivos, y sobre todo el tipo de pigmento, ejerce un papel muy importante en la distorsión. Pequeñas cantidades de estabilizadores o de restos de catalizadores de polimerización pueden actuar como agentes de nucleación e influir en la contracción diferencial. Algunos pigmentos también producen nucleación del polímero fundido y contribuyen a la distorsión de las partes. Cabe destacar que los pigmentos orgánicos como las ftalocianinas favorecen la deformación en combinación con el PEAD ^* . La estructura molecular de los pigmentos con una forma cristalina de aguja exhibe un bajo comportamiento de distorsión, mientras los pigmentos orgánicos de cristales cortos y gruesos mostró una tendencia a la distorsión elevada.

La presión de mantenimiento generalmente es más baja que la presión de inyección en el llenado, pero si es demasiado baja, o se aplica en un período muy corto, entonces se obtienen piezas defectuosas. La curva de la presión interna del molde influye en la calidad de la producción y de las piezas.

Las causas físicas de las deformaciones pueden clasificarse de la siguiente forma:

Ajustando los parámetros del proceso se puede influir sobre las fuerzas de desmolde y la contracción, sin embargo, debe tenerse en consideración que la geometría de la pieza moldeada es un factor determinante en la aparición de deformaciones debidas a las fuerzas que se producen en el desmolde.

^* Polietileno de alta densidad

Las fuerzas necesarias para el desmolde no pueden aplicarse sin dañar la pieza.
El movimiento de desmolde es obstaculizado en algún punto.
La estructura química de los pigmentos y aditivos.

Problemas de degradación térmica

Thu, 11 Feb 2021 22:57:00 GMT

La resistencia térmica de una mezcla pigmentaria ya sea en presentación polvo o masterbatch depende fundamentalmente de la estructura o composición química de cada uno de los elementos que la conforman, así como del tiempo de permanencia, la dosificación empleada, el polímero a pigmentar y desde luego de la matriz ó resina base en el caso del masterbatch.

El tipo de polímero es clave ya que existen muchos pigmentos orgánicos e inorgánicos que no son aptos para todo tipo de resina plástica, debido a que sufren cambios de tono durante el proceso, obteniéndose resultados no deseados. Por mencionar un ejemplo ilustrativo los polímeros denominados “plástico de ingeniería” deben ser procesados a temperaturas altas en comparación con otros materiales plásticos que requieren condiciones distintas.

Esta es la razón por la cual para cada polímero y pigmento se establece una curva en función de la temperatura y del tiempo de residencia al que este sujeto. Esta información es proporcionada por los fabricantes de pigmentos en sus muestrarios, hojas de seguridad y técnicas, indicando la concentración empleada, si hay presencia o reducción de dióxido de titanio, la temperatura de transformación, tiempo de permanencia y en general todas las condiciones de exposición. Así mismo se menciona el polímero utilizado en el análisis de un pigmento.

En general los pigmentos inorgánicos cuentan con una estabilidad térmica mayor que los orgánicos, aunque como en todo, existen sus excepciones, como lo son los pigmentos orgánicos de molécula compleja que tienen buenas resistencias a la temperatura.

Es importante que el productor de una mezcla pigmentaría (polvo o masterbatch) conozca perfectamente las propiedades intrínsecas de los componentes de su formulación para asegurar que no se presente durante la utilización cambios de matiz debidos a una resistencia térmica baja, sin dejar a un lado la responsabilidad del transformador en no exceder el límite térmico para el cual se solicitó el desarrollo de la formula pigmentaria en función de la resina a colorear, la cual también cuenta con su propia resistencia térmica y que si no es respetada origina cambios de tono al ser sometida a una temperatura excesiva o a varios ciclos de moldeo.

Tendencias de la industria del color y masterbatch

Fri, 11 Dec 2020 02:53:00 GMT

El color es un elemento de gran importancia en la sociedad y por lo tanto en la actividad comercial, éste guarda implícitamente un peso específico con la elección y fidelidad a una marca o producto, ya que las propuestas de color cambian año con año de acuerdo a la detección de tendencias que se están presentando a nivel mundial; interpretando y comprendiendo los factores que influyen en los consumidores, para los diferentes mercados como son: la industria cosmética, textil, diseño gráfico, de construcción, diseño web, automotriz, etc., buscando en la actualidad no separar entre géneros los productos a través del color.

Estas tendencias van determinando la selección de colores que proyectan y satisfacen emociones psicológicamente que están por encima de lo material, así como sentimientos de seguridad, paz, armonía con el medio ambiente, etc.

Por ejemplo, en el mercado de envases para cosméticos los colores están cambiando al de un estilo de vida de productos ecológicos, aunado a utilización en la fabricación de envases con materiales 100% reciclables.

Así mismo en la industria automotriz se esta observando la tendencia por colores sólidos en versiones que llegan a presentaciones brillantes, perladas o mate y así mismo se incluyen colores metálicos.

PANTONE COLOR INSTITUTE que se encarga de proporcionar un informe de los colores que estarán en tendencia cada año para los diferentes mercados y para este 2021 se han seleccionado los siguientes dos colores: el Amarillo Illuminating y el gris Ultimately Grey con los siguientes códigos PANTONE 13-0647 y PANTONE 17-5104 respectivamente.

Los colores que establecen las tendencias año con año siempre son considerados dentro del catálogo de Colorbatch en el desarrollo de formulaciones para su aplicación en diferentes resinas plásticas.

Color vs. Apariencia

Mon, 30 Nov 2020 23:41:00 GMT

El color es una de las propiedades más importantes de un objeto, es el primer contacto del observador con el objeto, algunas marcas conocidas usan colores específicos que incluso se encuentran patentados como, por ejemplo, el tono rojo de las etiquetas de Coca-Cola. Este tono es utilizado en todas partes del mundo y es un distintivo de la marca, también el control de calidad del tono es muy importante ya que una variación podría tener una inferencia en la elección de un observador, por ejemplo, variación en una etiqueta de Coca-Cola, el observador podría pensar que ese producto no es original o que el producto ya es antiguo, esto provocaría un rechazo (algo no deseado).

Se debe entender que existen factores que influyen en la percepción del color, los factores que pueden afectar son:

En la siguiente figura se tiene una muestra la cual fue inyectada en todos sus puntos con el mismo lote de Masterbatch. Se dividió en 4 cuadrantes y a cada uno se le dio un acabado diferente:

En el cuadrante 1, se realizó un acabado sin brillo.
En el cuadrante 2, se realizó un acabado con brillo.
En el cuadrante 3 se le dio un acabado con una textura fina.
En el cuadrante 4 se le dio un acabado con una textura gruesa.

“La muestra anterior presenta el mismo color en todos los cuadrantes” , por supuesto que si se hace esta afirmación ante otras personas se obtendrá de inmediato una respuesta: que en esta muestra se observan 4 tonalidades diferentes de rojo, un tono diferente en cada cuadrante. Ambas situaciones son ciertas, la muestra fue hecha con el mismo lote de Masterbatch en los cuatro cuadrantes, solo que el molde de inyección dio una apariencia diferente en cada cuadrante.

Esta situación del molde de dar una apariencia diferente a cada cuadrante tiene un efecto de percepción visual, ya que, al momento de iluminar la muestra, la luz incidente en cada cuadrante cambiará el ángulo de reflexión dependiendo de la apariencia que tenga, esto nos da una percepción visual diferente.

Ahora que sabemos que la apariencia juega un papel muy importante en la percepción del color introduciremos el concepto de “componente especular”, el cual representa la cantidad de luz desviada por la apariencia que tiene la muestra, sería una tarea bastante complicada cuantificar la cantidad de energía desviada por la apariencia de la muestra de manera visual, ya que es un porcentaje de energía reflejada. Para medición de color tomando o sin tomar en cuenta el componente especular se usa equipo de medición especializado, algunos equipos tienen la capacidad de medición de color sin tomar en cuenta el efecto de la apariencia, componente especular incluido (SCI), y la medición del color tomando en cuenta el efecto de la apariencia, componente especular excluido (SCE).

En el primer caso (SCI), la medición de color no toma en cuenta el efecto de la apariencia, si se configura el equipo de medición con esta configuración y si se toma lectura en cada uno de los cuadrantes de la muestra se obtendrán valores bastante similares puesto que mide solo el color de la muestra sin tomar en cuenta el efecto de la apariencia.

En el segundo caso, medición de color tomando en cuenta el efecto de la apariencia (SCE), si se configura el equipo de medición con esta configuración y se toma lectura en cada uno de los cuadrantes de la muestra se obtendrán valores diferentes para cada cuadrante puesto que mide el color de la muestra tomando en cuenta el efecto de la apariencia.

Es importante aclarar que no se mide la apariencia de una muestra, cuando se toma lectura de una muestra en configuración SCE, se mide el color de la muestra tomando en cuenta el cambio de dirección de luz derivado de la apariencia de la misma muestra.

Es una buena práctica realizar mediciones en configuración SCE cuando se realiza la aplicación final de la muestra (producto terminado). En procesos intermedios, como por ejemplo en la formulación de color y control de calidad de materia prima se recomienda realizar medición de color en SCI.

Las consideraciones expuestas en este artículo deben ser informadas a la empresa que utilizará el producto puesto que será fundamental para el establecimiento de los parámetros en los que se debe ubicar el color de común acuerdo entre las partes.

El brillo (capacidad de un objeto para reflejar la luz), que al igual que el color es una propiedad cuantificable.

La apariencia o acabado.

Tres riesgos comunes al desarrollar un nuevo color

Thu, 29 Oct 2020 00:11:00 GMT

El proceso de desarrollo de un color en masterbatch es minucioso y no está exento de complicaciones técnicas, la reducción de estas se relaciona directamente con el proceso utilizado. La gestión de riesgos durante el proceso permite detectar, contener y minimizar el grado de impacto o la probabilidad de que sucedan inconvenientes durante el desarrollo del color.

Una técnica útil que permite control y registro es la matriz de probabilidad//consecuencia, como se muestra en la figura A, que relaciona y ejemplifica tres (3) riesgos reales.

La no utilización los equipos adecuados para el desarrollo . Es importante, utilizar siempre las herramientas adecuadas. El contar con una cabina de luz con los iluminantes necesarios reduce significativamente la probabilidad de desarrollar un color con metamerismo*. De igual forma el uso de un espectrofotómetro para el igualador es de gran apoyo ya que puede interpretar la gráfica o espectro del color que refleja el estándar requerido y apegarse a este utilizando los pigmentos adecuados que garanticen la repetibilidad de las especificaciones aprobadas por el cliente.

Ausencia de un estándar físico o referencia universal como un PANTONE . Esto porque en ocasiones el cliente solicita la igualación de un color por medio de alguna fotografía o imagen electrónica, sin embargo esta referencia es subjetiva haciendo difícil una correcta la percepción del estándar para el igualador considerando varios factores entre los cuales intervienen las resoluciones de cámara con la que fue tomada dicha fotografía, la luz utilizada al capturar la imagen y la resolución de la pantalla en la que el igualador recibe esta información, lo que propicia un riesgo de tonalidad del color y posibles desviaciones en el desarrollo contra lo que realmente requiere el cliente.

*El metamerismo es un fenómeno psicofísico definido generalmente como la situación en la cual dos muestras de color coinciden bajo unas condiciones determinadas (fuente de luz, observador, geometría…) pero no bajo otras diferentes.

Riesgo del tipo normativo.

No contar con la información de cumplimientos normativos que requiere el cliente. Este riesgo está en una escala más alta ya que si bien un color puede ser desarrollado en términos correctos respecto de su especificación, podría no cumplir alguna normativa puntual requerida por el cliente y generar un problema más grave como el rechazo.

Para los riesgos mencionados y su disminución existe el respectivo tratamiento según el caso del que se trate: prevención, mitigación, sustitución, contención o eliminación.

En el caso del riesgo normativo tratándose de alguno calificado como alto, se deberán gestionar administrativamente acciones de contención que eviten y reduzcan la probabilidad de incidencia

Para los riesgos con una calificación media, se deberán contemplar oportunidades y acciones de mejora acordados con el cliente determinando los pros-contras de los ajustes y/o la necesidad de mayor especificación sobre el color requerido

Riesgos de tipo calidad del producto.

La satisfacción del cliente inicia en el requerimiento del color

Mon, 26 Oct 2020 18:09:00 GMT

El punto de partida para el establecimiento del estándar de color es la muestra de masterbatch que se entrega al cliente una vez que ha sido aprobada, a ésta se le puede denominar estándar cero.

Es de suma importancia comunicar al fabricante del masterbatch en qué condiciones fue realizada dicha aprobación considerando: la resina utilizada, temperaturas de proceso, porcentaje de aplicación, etc., así como su valoración cromática respecto al desarrollo de color solicitado.

El primer lote de fabricación del masterbatch será comparado contra los valores espectrales de la muestra aprobada por el cliente. En este punto, es importante considerar que estadísticamente se presentará una razonable variación, puesto que la muestra se obtiene a nivel laboratorio, mientras que la producción del primer lote se realiza de manera industrial, es decir; mediante un proceso estabilizado con una cantidad mucho mayor de kilogramos.

Como se mencionó, el contar con la valoración y retroalimentación del cliente respecto de la muestra entregada en su oportunidad, permitirá al departamento de Control de Calidad del fabricante del masterbatch conocer perfectamente los parámetros cromáticos en los que se debe situar el color.

En cuanto a la variación que hubiere de este primer lote respecto a la muestra, se recomienda, siempre que sea posible para el usuario, el que éste lo apruebe como estándar definitivo, de tal suerte que su repetibilidad en lo sucesivo tenga una mayor consistencia.

Para fijar los parámetros por cumplir se utiliza un espectrofotómetro donde es posible determinar el cuadrante en el que se encuentra el color, así como los valores en las distintas deltas (variaciones) al compararlos. Los parámetros en los que se debe mantener el color serán acordados entre el usuario y el fabricante del masterbatch, asesorándolo este último en todo lo relativo a este tema tan importante.

Se cuenta con un documento, en donde queda registrado las condiciones en las cuales fue probado, y aprobado el masterbatch, así como finalmente cual se considera como estándar definitivo, ya sea la muestra aprobada ( Estándar 0 ) o el primer lote de fabricación ( Estándar 1 ).

El estándar de color cero (0)

Mon, 12 Oct 2020 17:37:00 GMT

Hay premisas que al obviarse suelen causar fuerte impacto, este es el caso del cliente y su nivel de satisfacción con el producto final recibido. Para el desarrollo de un color en masterbatch el acuerdo inicial con el requirente al que denominaremos cero (0) es fundamental, ya que determinará el cumplimiento de expectativas al entregarse la muestra base.

Es éste, por lo tanto, un concepto indispensable por establecer cuando empresa y fabricante pactan las especificaciones y condiciones de fabricación en un acuerdo tácito, mismos que garantizarán que la aprobación de la muestra de un color ya desarrollada cumpla sin variaciones con la expectativa del cliente.

Factores tales como su resina base, temperaturas de proceso, porcentaje de aplicación del concentrado de color o masterbatch, dimensiones del artículo final, el uso de aditivos y en su caso de material reprocesado, son esenciales para estandarizar su proceso en aras de obtener una calidad uniforme en su producto.

Sin embargo, hay otro factor que comúnmente se deja al final, siendo que representa un aspecto sumamente importante. Este factor es el color de la pieza final, donde no basta la simple aprobación del color y de los factores que en líneas atrás se mencionan.

Los colores tienen una sub tonalidad, como por ejemplo el azul, que tiene una tonalidad subyacente hacia el tono rojizo en uno de sus extremos en la longitud de onda. En su otro extremo es amarillenta. Esta particularidad de los colores debe ser considerada por el fabricante de la pieza final al valorar la muestra del color y comunicar al fabricante del concentrado de color si lo está aceptando como “el centro”; es decir, como el color exacto que requiere, o bien, lo está aceptando como una desviación máxima hacia alguna de las sub tonalidades referidas con anterioridad.

El conocer esta apreciación es fundamental para fijar los parámetros del color dentro de los cuales se debe ubicar la primer fabricación y lotes posteriores.

El área de control de calidad rechazará toda producción que rebase los parámetros y de esta manera se logrará una repetibilidad aceptable para todos los suministros.

La recomendación es que el establecimiento de los parámetros sea de común acuerdo entre el usuario y el fabricante del concentrado de color. Para ello existen mecanismos y se documentan con un equipo de medición matemática del color como lo es un espectrofotómetro.

Posteriormente al primer lote de producción del concentrado de color se puede considerar de común acuerdo entre las partes el tomar como estándar de color dicha primera fabricación por ser más representativa puesto que la muestra es realizada en pequeña escala.

La urgencia por contar con la muestra de color nunca debe de eliminar del proceso de diseño, el control de calidad, se evitarán seguramente retrabajos, costos implícitos innecesarios y sobre todo un potencial cliente insatisfecho.

Recomendaciones para la evaluación de la muestra

Mon, 12 Oct 2020 17:27:00 GMT

La evaluación de la muestra es una etapa importante que busca como objetivo la exactitud del color, al igual que el poder cubriente y las características físicas que el cliente y/o prospecto requiere en un concentrado de color o masterbatch. En este paso, existen recomendaciones óptimas para la elaboración de las pruebas tanto a nivel laboratorio como en producción, tomando como base las especificaciones técnicas solicitadas por el usuario y las proporcionadas del fabricante.

Temperatura de proceso.
Porcentaje de aplicación del masterbatch.
Vehículo y base del masterbatch.
Tipo de proceso para el que está diseñada la muestra.

Es conveniente recibir del desarrollador de color una hoja con la información de las condiciones para la aprobación del color , que está contenga todas las características y especificaciones técnicas que se necesitan para de realizar la evaluación. Este documento debe mencionar entre otros puntos el producto a fabricar y su uso, temperatura máxima de diseño, tipo de proceso, restricciones de toxicidad, % de aplicación, código del masterbatch y cantidad de muestra entregada (es prerrogativa de cada formulador de color, el colocar una leyenda).

Cuidar la temperatura de proceso que debe trabajar la muestra a evaluar influye directamente en el tono de la pieza final. Por lo que es importante seguir las especificaciones de temperatura propuesta por el fabricante del concentrado de color. Ya que cuando el usuario excede esta temperatura máxima recomendada, el tono empieza a cambiar, esto debido a la degradación térmica de los pigmentos presentes en el masterbatch.

Otra recomendación de suma importancia es el porcentaje de aplicación, este afecta específicamente en el color final que se desea obtener, por ello es fundamental que se apegue al porcentaje sugerido por el fabricante. La muestra está diseñada a cierto porcentaje específico para obtener el resultado colorístico óptimo que presenta la pieza estándar. Se ha registrado que cuando un cliente y/o prospecto utiliza un porcentaje diferente al recomendado, la pieza plástica final no tiene el poder cubriente esperado y por lo tanto se genera el rechazo de la muestra.

Por otra parte, la recomendación de la base o vehículo del masterbatch es esencial. Si la resina a pigmentar y la base del MB son de la misma familia los resultados serán los idóneos, pero si una de estas variables cambia, muy probablemente los resultados no serán los esperados con alta posibilidad de que la pieza final tenga problemas de color, tono y cubrimiento, así como problemas físico-mecánicas. Aunque hay excepciones entre algunas resinas, lo recomendable es que sean de la misma familia química a procesar.

Por último, para cumplir con las exigencias de los usuarios de productos plásticos, existen diversos métodos de transformación, por ello es de sumo valor que el desarrollo de la muestra este diseñada al tipo de proceso indicado por el fabricante, ya sea inyección, extrusión-soplo, rotomoldeo y/o termoformado, esto con la finalidad que el masterbatch trabaje en condiciones de proceso adecuado y así obtener los resultados deseados.

Las principales recomendaciones que realiza el fabricante del desarrollo de color al momento de la entrega de muestra son:

Las etapas en el desarrollo de color en la industria del plástico

Wed, 30 Sep 2020 22:22:00 GMT

La selección de un color para un producto plástico no solo debe de tomar en cuenta el gusto particular por algunos tonos, sino que además es de vital importancia considerar las reacciones que esos colores producen en el producto final sobre el mercado potencial que lo consumirá.

La variedad de efectos y colores, así como la extensa interrelación con los polímeros está en constante evolución, de aquí la gran importancia que tiene para el fabricante de plásticos estar bien asesorado en el desarrollo de sus colores.

En Colorbatch estamos preparados para convertir los desafíos de color en oportunidades de negocio, razón por la que mantenemos una constante comunicación con nuestros clientes en las diferentes etapas del proceso de desarrollo.

Primero que nada, debemos de contar con toda la información técnica y comercial (que nuestros agentes recopilan), como es el tipo de producto final en el que se aplicara el pigmento, así como todos los datos técnicos del proceso y la resina o polímero además de tener el conocimiento en el cumplimiento de la normatividad requerida. Con las especificaciones en nuestras manos se evitará un sobre diseño de la fórmula o un producto que no cumpla con las necesidades del cliente, lo anterior hará eficiente el proceso productivo obteniendo una mejor relación de costo-beneficio.

En una segunda etapa el departamento de desarrollo de colores estudia todas las posibilidades de materias primas que mejor cumplan con los requerimientos técnicos y coloristicos. Nuestro equipo de color está en estrecho contacto con los proveedores de bases pigmentarias y de aditivos lo que nos ayuda a asegurar que podamos formular adecuadamente y responder a las necesidades particulares para cada proyecto.

El conocimiento técnico de cada uno de los polímeros, de las legislaciones actuales y desde luego de las materias colorantes nos ayuda a que la integración de cada una de ellas en la fórmula sean las adecuadas y estén acorde a todos los parámetros solicitados por el usuario final.

El color siempre tendrá una parte artística y otra visual muy importante en la creación del producto. Con el acervo de nuestro equipo, así como con la ayuda de diferentes equipos de laboratorio (inyectores y extrusoras, balanzas analíticas, cámaras especializadas de luz, molinos, muflas, plastómetro, etc.) nos adecuamos a los procesos finales de los clientes para realizar colores a la medida. También se cuenta con la ayuda de un espectrofotómetro de última generación que nos permite ubicar el color en los parámetros indicados para su desarrollo final.

Denos la oportunidad de atenderlos en sus necesidades de color, estamos seguros de estar a la altura de sus expectativas.

Consejos prácticos en el desarrollo de un color

Tue, 29 Sep 2020 17:18:00 GMT

En el campo del desarrollo de un color determinado bajo especificación, en una aplicación para la coloración de resinas plásticas, es importante precisar los requisitos que deben cumplir los pigmentos para formular, aspecto básico que permite certidumbre del proyecto para el producto específico.

A menudo la persona que solicita el desarrollo de color no está familiarizada con la terminología especializada; por lo que, realizar las preguntas correctas relacionadas con el anteproyecto facilitará el determinar y diferenciar las particularidades implícitas en este, evitando que el sobre diseño de la fórmula requerida e impactos negativos en la presentación final del producto, se traduzcan en una impresión indeseable en la experiencia del cliente en cuanto a la capacidad de la empresa que desarrolla el requerimiento del color.

Conocer el vehículo o resina plástica (marca y clave) que se va a pigmentar es elemento relevante, ya que tanto el tipo de los pigmentos seleccionados, como la matriz o resina base en caso de un masterbatch, deberán ser los más apropiados para ésta. De igual forma deberá conocerse el perfil de temperaturas del proceso, o bien la temperatura máxima en particular, el uso de aditivos y su proporción. Es obligado, por otra parte, que sean indicadas las restricciones puntuales en cuanto a la toxicidad permitida y de ser imprescindible resolver problemas específicos o algún efecto que se desee de forma particular.

Otro elemento, no menos significativo y, de gran impacto es el precio objetivo. Este es un factor que demanda análisis y detalle en su cálculo, al estar relacionado directamente con los requerimientos del desarrollo. En la práctica se requiere de un esfuerzo adicional, si el cliente no está familiarizado con el mercado de las materias colorantes y de efecto para resinas plásticas, por lo que la asesoría del fabricante es clave.

Por último, el método que se va a utilizar en la evaluación colorística del desarrollo de color propuesto, es un factor necesario por conocer; ya que, si el mismo se obvia o no se realiza bajo las mismas condiciones de iluminación especificadas inicialmente, el resultado será inadecuado al comparar con el estándar proporcionado, lo que traerá consigo un retrabajo.

Como podemos apreciar la identificación de las necesidades del cliente en cuanto a los requisitos en el desarrollo que un color, demanda de una estrategia integral y un proceso cuidadoso que permita obtener resultados con niveles de calidad óptimos.

La satisfacción y cumplimiento de las expectativas del cliente, traducidas en la entrega de un producto que cumpla tangiblemente las especificaciones, genera siempre un diferenciador en el servicio.